Optimierung von Verbindungselementen mit dem TCO-Modell von Bossard
C-Teile machen 65-75% des Einkaufsvolumens der meisten Industrieunternehmen aus – und bieten somit erhebliches Einsparpotenzial. RAWAG, ein polnischer Hersteller im Bereich öffentlicher Nahverkehr, hat diese Strategie mit unserer Unterstützung umgesetzt.
Der Kunde: Ständige Verbesserung als Ziel
RAWAG, seit 2014 Teil der Bode-Gruppe, ist ein führender Hersteller von Schienenfahrzeugausrüstungen in Polen und Europa. Die Produkte des Unternehmens, wie Türen und Regale, sind in Zügen, Bussen und Strassenbahnen zu finden. Jeden Monat werden mehr als 100 Tonnen Aluminiumbleche und -profile sowie bis zu einer halben Million Verbindungselemente in der Produktion verwendet.
Das Unternehmen, das seit einem halben Jahrhundert besteht, wächst in einem sehr dynamischen Tempo und wendet konsequent die Prinzipien des Lean Management an. Die ständige Suche nach neuen Optimierungsbereichen erstreckt sich auch auf Verbindungselemente, weshalb RAWAG Bossard Polen für eine Zusammenarbeit engagierte. Der Ausgangspunkt war das TCO (Gesamtbetriebskosten)-Modell für C-Teile, das die Grundlage für unsere 15/85-Regel bildet. Auch bekannt als das Eisbergmodell.
Was ist die 15/85-Regel?
Das TCO-Modell, das wir für Verbindungselemente verwenden, basiert auf einem Programm, das vom Institut für Technologiemanagement der Universität St. Gallen entwickelt wurde. Es zeigt, dass die Gesamtkosten für das Management von C-Teilen wie ein symbolischer Eisberg aussehen:
Nur 15% sind der tatsächliche Stückpreis des betreffenden Produkts, der Rest, also 85%, ist das gesamte Ökosystem – einschliesslich, aber nicht beschränkt auf Design und Entwicklung, Beschaffung, Qualitätskontrolle, Bestandsverwaltung, Montage, Logistik und mehr. Die Bandbreite der Prozesse, die bei der Handhabung dieser Sortimentsgruppe beteiligt sind, zeigt ein grosses Potenzial zur Optimierung, das in Industrieunternehmen oft noch nicht erschlossen wurde.
Sehen Sie, wie RAWAG ihre Verbindungselemente unter Nutzung des Gesamtbetriebskostenkonzepts optimiert hat.
Analyse und Optimierung von Produkten, Sortiment und Montage
Zu Beginn unserer Zusammenarbeit mit Rawag haben wir ihre Produkte, Montagelinien und das Sortiment von mehr als 2.000 Verbindungselementen im Detail analysiert und dabei bis zu 700 Optimierungsmöglichkeiten für Verbindungselemente identifiziert. Die Umsetzung dieser Änderungen wird sich nicht nur auf ihr Sortiment (eine Reduktion um bis zu 15 %), sondern auch auf die Qualität, Flexibilität und die Gesamtkosten der Montageprozesse erheblich auswirken.
Fokus auf Lean Management
Rawag legt besonderen Wert darauf, ihre Fabrik gemäss der Lean-Philosophie zu führen. SMED, Kaizen oder 5S sind nur einige der Lean-Programme, die ihre 600-köpfige Belegschaft täglich nutzt. Lean Management Manager Albert Łoza sammelte seine Erfahrungen sieben Jahre lang in Japan beim weltweit grössten Automobilunternehmen, der Wiege der Lean-Philosophie. Jeder Bereich des Produktionsprozesses ist wichtig, sagt er, und es lohnt sich, ihn zu betrachten – selbst scheinbar unbedeutende Komponenten wie Schrauben oder Muttern.
Rawag ist ein Beispiel für ein Unternehmen, das in relativ kurzer Zeit durch Massnahmen im Einklang mit der Lean-Philosophie enorm gewachsen ist.
Intelligente Logistik für C-Teile
Beim Fokus auf die Beseitigung von Verschwendung im Produktionsprozess darf das Management von Verbindungselementen nicht übersehen werden. Deshalb implementieren wir das Bossard SmartBin-System, um die Teileverfügbarkeit zu verbessern und den Bestellprozess für Rawag durch Automatisierung zu optimieren. SmartBin ermöglicht auch ein besseres Management von C-Teilen in Bezug auf Bestandskontrolle, Nachfrageänderungen und veraltete Artikel.
Das Bossard SmartBin-System basiert auf der traditionellen Kanban-Methode, ist jedoch vollständig automatisiert. Es ist Teil unserer umfassenden Logistiklösung Smart Factory Logistics. Dieses Ökosystem besteht aus Behältern, die mit Gewichtssensoren ausgestattet sind und drahtlos mit unserer Supply-Chain-Plattform ARIMS verbunden sind, die die aus der Produktion eingehenden Daten vervollständigt und verarbeitet.
SmartBin: Funktionsweise
Das Prinzip ist einfach. Die Gewichtssensoren in den SmartBin-Behältern erkennen einen vordefinierten kritischen Lagerbestand und senden die Anforderung sofort an das System. Das System vervollständigt die Anforderungen, fasst sie zu Bestellungen zusammen und leitet sie an den Lieferanten weiter. Dies ist in der Regel Bossard, aber es ist keine Voraussetzung, da wir auch einen Lieferantenkonsolidierungsdienst anbieten, was bedeutet, dass auch andere C-Teile in der Fabrik von unserem SmartBin-System verwaltet werden können.
Warum lohnt sich die Automatisierung?
Die Vorteile der Nutzung einer solchen Lösung sind vielfältig. In erster Linie spart sie Zeit für die Einkaufsabteilung, da die Bestellung fehlender Materialien nahezu unbeaufsichtigt erfolgt. Mit einem richtig konfigurierten System werden die Prozesse viel transparenter und die Produktionsvorhersehbarkeit deutlich höher. Stillstandzeiten, die immer ihre Konsequenzen haben, können so vermieden werden.
Die Automatisierung des Bestellprozesses für Verbindungselemente spart auch Platz im Lager. Dies liegt daran, dass es nicht mehr notwendig ist, übermässig grosse Mengen zu lagern, da die benötigten Teile just-in-time bestellt und geliefert werden. Ihre Verteilung in speziellen Regalen in der Nähe der Montagelinie/-station führt zu besserer Verfügbarkeit und Einsparungen bei der Arbeitszeit der Mitarbeitenden.
Dank der ARIMS App haben Produktionsleiter in Echtzeit Zugriff auf Bestandsmengen, Bestelllisten, Lieferzeiten usw. – von jedem Ort innerhalb oder ausserhalb der Fabrik. Auf Basis der aus dem System gewonnenen Daten ist es auch möglich, die zukünftige Produktion effektiver zu planen.
