Installation eines MM-Welding LiteWWeight® zEPP Verbindungselements
Erfolgsgeschichten
Neuer Meilenstein: Fortschritt bei Verbindungslösungen in der Automobilindustrie
Storopack und Bossard kooperieren, um massgeschneiderte Crashpads für einen Luxusautohersteller zu entwickeln und die erste automatisierte Linie für LiteWWeight® zEPP-Befestigungen in EPP-Schaumteilen zu schaffen, ein Meilenstein in der Branche.
Alles begann mit einem Anruf des Entwicklungsleiters eines deutschen Automobilherstellers. Die Aufgabe bestand darin, massgeschneiderte Crashpads aus EPP-Schaum für ihr neuestes Modell der Premiumklasse zu produzieren und zu liefern. Diese Pads werden in den Seitentüren des Fahrzeugs montiert, um im Falle eines Seitenaufpralls maximalen Schutz für Fahrer und Beifahrer zu bieten. Doch wie lässt sich die Verbindung für das gegebene Material lösen?
Neue Materialien bedeuten neue Herausforderungen
"EPP-Schaumstoff hat trotz oder gerade wegen seiner Porosität unvergleichliche Eigenschaften in Bezug auf Gewicht und elastische Festigkeit. Eine Herausforderung entsteht jedoch, wenn wir Teile aus solchem Material verbinden müssen. Alternativen wie Klebeverbindungen oder eingegossene Elemente stossen schnell an ihre Grenzen in Bezug auf Tragfähigkeit, Prozesssicherheit und Festigkeit, insbesondere bei Anwendungen mit hohen Anforderungen wie der relevanten Crashstruktur“, sagt Ulli Raab, Projektleiter bei Storopack.
„Wir mussten eine andere Lösung finden und suchten nach einem Partner mit der Expertise, uns ganzheitlich in Design, Fertigung und Montage zu unterstützen.“ Hier kamen wir ins Spiel. „Mit unserer Expertise in Verbindungstechnologie und Engineering sind wir in der Lage, unseren Kunden wertvolle Unterstützung bei der Identifizierung geeigneter Optionen zu bieten“, erklärt Christian Busch, Business Development Manager bei Bossard.
„Wir berücksichtigen verschiedene Faktoren wie Werkstofftyp , Bauteildesign, Fertigungsverfahren, Montage und Festigkeitsanforderungen, um sicherzustellen, dass die Verbindungslösung perfekt auf die jeweilige Anwendung abgestimmt ist.“
Innovative Technologie zur Erfüllung der Anforderungen
Um die Kundenanforderungen zu erfüllen, entschieden sich Bossard und Storopack für die Nutzung der MM-Welding®-Plattform von Bossard. Diese innovative Technologie beinhaltet das teilweise Verflüssigen von thermoplastischen Materialien mittels Ultraschallwellen, um eine präzise, sichere und dauerhafte Verbindung zu schaffen. Die LiteWWeight® zEPP-Technologie wurde speziell für die Anforderungen von Verbindungen innerhalb von EPP entwickelt. Geeignet für verschiedene EPP-Dichten, liefert sie starke, präzise Verbindungen innerhalb von Sekunden.
„Unser Ingenieurteam hat den bestehenden LiteWWeight® zEPP-Befestiger gemäss den Anforderungen von Storopack und dem Automobilhersteller modifiziert, um die Integration der Verbindungskonstruktion in das Design des gewünschten Crashpads zu ermöglichen.“ Die Flexibilität des Prozesses an sich und die Design- und Prototyping-Fähigkeiten der Ingenieure bewiesen, dass der neu entwickelte LiteWWeight® zEPP WSH die ideale Lösung für die Verbindungsherausforderung war.
Meilenstein in der Branche
Obwohl die Lieferung grosser Mengen von Produkten an grosse Automobilhersteller eine Herausforderung sein kann, nahmen Storopack und Bossard diese mit demselben Enthusiasmus an wie das Projekt selbst. Gemeinsam haben wir ein neues automatisiertes Systemkonzept entwickelt und etabliert, das viele zusätzliche Anforderungen für Automobilserienteile umfasst. Dies ist das erste System seiner Art weltweit, und die Partnerschaft zwischen Storopack und Bossard ging „Hand in Hand“ durch den gesamten Prozess, von der Prototypenentwicklung bis zur endgültigen Installation, was zu einer Weltneuheit führte.
Hohe Qualität, optimierter Durchsatz, null Abfall
Die automatisierte Produktionslinie zeichnet sich durch extrem kurze Zykluszeiten aus, die eine präzise automatische Installation von zwei Verbindungselementen pro Teil ermöglichen, wobei drei parallele Anwendungen möglich sind.
Die MultiMaterial-Welding®-Lösung hat alle OEM-Tests erfolgreich bestanden, jedes Teil wird individuell von Kameras und Sensoren erfasst. „Nur wenn der gesamte Montageprozess perfekt ist, erhält es das erforderliche RFID-Label“, sagt Christian Busch. Die Qualitätskontrolle wird in Echtzeit mithilfe von Big Data, künstlicher Intelligenz und Software überwacht, um eine vollständige Prozessüberwachung sicherzustellen. „Dies ist 'Poka-Yoke' in seiner reinsten Form und ein einzigartiges Merkmal bei solchen Anwendungen und Prozessen weltweit.“
Abschliessend hat die Zusammenarbeit zwischen Storopack und Bossard zu einer bahnbrechenden Lösung für die Automobilindustrie geführt, die modernste Technologie mit einem innovativen Ansatz zur Problemlösung kombiniert. Der Erfolg des Projekts unterstreicht die Bedeutung von Zusammenarbeit und einem multidisziplinären Ansatz in einem schnelllebigen, sich ständig weiterentwickelnden Markt.
Unsere Zusammenarbeit mit Bossard führte zur ersten automatisierten Produktionslinie für LiteWeight® zEPP Befestigungselemente in EPP-Schaum-Crashpads und setzt einen Meilenstein in der Partikelschaumbefestigung in der Automobilindustrie.
Kundenvorteile auf einen Blick
- Präzise Verbindungstechnik: Eine Verbindungslösung, die speziell auf die Anforderungen (Expert Design) der Crashpad-Montage zugeschnitten ist, gewährleistet optimale Leistung und Sicherheit.
- Spitzentechnologie: Die innovative MM-Welding®-Technologie ermöglicht präzise, sichere und dauerhafte belastbare Verbindungen auch in sensiblen Leichtbaumaterialien.
- Optimierte Produktion: Die automatisierte Produktionslinie reduziert die Fertigungszeit und -kosten und optimiert den Durchsatz, ohne die Qualität zu beeinträchtigen.
- Null Abfall: Die Lösung erfüllt die kompromisslosen Standards der Automobilindustrie und sorgt für nahezu null Abfall, was ein Engagement für Nachhaltigkeit und Effizienz widerspiegelt.