Una soluzione rivoluzionaria per l'assemblaggio di tappeti nell'industria automobilistica
Questa storia di successo esplora come il nostro cliente Adler Pelzer ha rivoluzionato il collegamento degli elementi funzionali nel tappeto per il Volkswagen ID Buzz selezionando la soluzione MultiMaterial-Welding.
Il viaggio verso l'innovazione
Dopo anni di collaborazione con Bossard e familiarità con la tecnologia MultiMaterial-Welding, Adler Pelzer ha raggiunto un momento cruciale all'inizio del 2023. Una telefonata da Adler Pelzer ha dichiarato: “Abbiamo un progetto in cui abbiamo bisogno di MultiMaterial-Welding.”
Adler Pelzer è stata incaricata di produrre tappeti per la Volkswagen ID Buzz. I fori di ventilazione erano obbligatori e l'approccio iniziale prevedeva il taglio diretto dei fori nel tappeto, il che lasciava spazio a miglioramenti tecnici ed estetici.
Affrontare la sfida iniziale
L'obiettivo del progetto era trovare una soluzione affidabile per fissare la griglia di ventilazione nel tappeto, che presentava sfide uniche a causa della sua natura morbida e flessibile. L'approccio iniziale utilizzava una soluzione di fissaggio a due componenti per la griglia di ventilazione. Tuttavia, questo metodo si è rivelato inadeguato perché la morbidezza del tappeto permetteva di piegarsi in qualsiasi direzione, causando il fallimento dei clip. Questa inadeguatezza ha evidenziato la necessità di una soluzione più avanzata e affidabile.
LiteWWeight® Lotus parti funzionalmente integrate (FIP) sono la soluzione ideale in questo caso. Possono essere integrate nella parte stampata a iniezione, il che semplifica la produzione, riduce i costi e consente una completa libertà di design.
Test della soluzione: MM-Welding®
Adler Pelzer si è ricordato del MultiMaterial-Weldinge e ne è stato subito convinto; tuttavia, erano necessari altri test. In primo luogo, per testare la saldatura su materiale bagnato, dato che la moquette verrà rifilata a getto d'acqua prima del processo di saldatura a ultrasuoni. In secondo luogo, per testare i prototipi SLS (stampati) in moquette completa, che saranno costruiti in un'auto vera e propria per la valutazione.
I test sono stati organizzati rapidamente e la soluzione si è dimostrata sofisticata e affidabile. L'integrazione della geometria LiteWWeight® Lotus con la griglia di ventilazione in plastica ha permesso di saldare il pezzo con una macchina a ultrasuoni in pochi secondi da un solo lato del tappeto.
Come funziona la tecnologia innovativa
L'innovativa tecnologia prevede la parziale liquefazione dei denti di Lotus nel materiale fibroso, creando una connessione imbattibile con la struttura tessile.
Questa soluzione non solo ha ridotto drasticamente il tempo di ciclo grazie all'installazione su un solo lato e al minor numero di parti coinvolte, ma ha anche permesso una libertà di progettazione e di forma, migliorando l'estetica complessiva. Inoltre, si è registrata una riduzione del 50% dei componenti necessari, con conseguente risparmio di costi e peso.
Prototipazione e produzione di successo
Grazie alla versatilità del prodotto e all'abilità degli ingegneri nella progettazione e nella prototipazione, la soluzione LiteWWeight® Lotus si è rivelata ideale per questo progetto.
Inizialmente, l'applicazione era destinata alla produzione delle sole varianti a 6 e 7 posti. Tuttavia, dopo i primi prototipi, l'OEM è stato convinto dall'estetica superiore. Pertanto, ha deciso di utilizzare la tecnologia anche per la produzione in serie della variante a 5 posti, con un aumento del volume del 40%.
Siamo rimasti colpiti dalla visione di problem solving del team, che ha creato valore sfruttando appieno le eccezionali prestazioni del prodotto. Non solo ha risolto i nostri problemi , ma ha anche aggiunto valore estetico e incrementato l'efficienza.
Vantaggi per il cliente
Soluzione rivoluzionaria: questo approccio avanzato ha affrontato la sfida di fissare le griglie di ventilazione in materiale morbido e flessibile, fornendo un'alternativa affidabile ed efficiente ai metodi precedenti e consentendo libertà di design e forma.
Tecnologia all'avanguardia: questo metodo all'avanguardia ha coinvolto la parziale liquefazione dei denti di Lotus nel materiale fibroso in pochi secondi, riducendo drasticamente il tempo di ciclo e migliorando l'affidabilità.
Produzione ottimizzata: con l'installazione su un solo lato e meno parti coinvolte, il tempo di ciclo, il peso complessivo e i costi sono significativamente ridotti.
Estetica elevata: la natura delle parti integrate funzionalmente e la possibilità di installazione su un solo lato migliorano significativamente l'estetica complessiva.
Un nuovo punto di riferimento
L'approccio innovativo di Adler Pelzer con la soluzione MultiMaterial-Welding ha migliorato significativamente l'affidabilità e l'efficienza delle parti interne dell'automobile. Questa storia di successo con la Volkswagen ID Buzz evidenzia l'importanza dell'innovazione continua e delle soluzioni incentrate sul cliente nell'industria automobilistica.
Insieme a Bossard, hanno sviluppato una nuova soluzione di riferimento per l'assemblaggio dei tappeti nelle automobili. Questo successo è frutto di uno sforzo congiunto reso possibile dall'apertura e dalla fiducia di Adler Pelzer, oltre che dall'eccellenza della tecnologia MultiMaterial-Welding.
