156 dní lidské práce ušetřeno jednou optimalizací šroubového spoje

Přední dodavatel chytrých elektro-přenosových i rozvodných soustav a chytrých řešení průmyslové automatizace s výrobními závody v Číně, Koreji a Vietnamu je váženým zákazníkem společnosti Bossard Korea. Tato společnost se specializuje na výrobu kompaktních elektrických jističů (MCCB-molded case circuit breakers). Jejich příslib s výrobou špičkových elektrických jističů byl v ohrožení, díky několika problémům s montáží a kvalitou, kdy hrozilo riziko zkratů z důvodu povolování spojů a koroze součástí.

Zákazník používal zinkované šrouby z oceli třídy pevnosti 8.8 a s integrovanou pružnou pojistnou podložkou a stejnou povrchovou úpravou (šroub SHCS SEMS). Po detailnější analýze expertů společnosti Bossard byly zjištěny následující problémy:

• Uvolňování: podložka DIN 127 není vhodná pro párování se šrouby třídy pevnosti 8.8.
• Vodíková křehkost: galvanické zinkování výrazně zvyšuje riziko výskytu křehkých lomů.
• Koroze: galvanické zinkování nepředstavuje optimální povrchovou úpravu pro vyšší korozní odolnost spoje.
• Zadírání: docházelo k problémům během montáže při zadírání pružné pojistné podložky a závitu šroubu.
• Únava materiálu: z dlouhodobého hlediska může mít vzájemný kontakt podložky a hlavy šroubu za následek ulomení hlavy šroubu.

Řešení, které zajišťuje společnost Bossard Korea, představuje spojovací prvek s několika úpravami:

• Pružná pojistná podložka byla nahrazena pojistnou podložkou Rip-lock. Již nedochází k uvolňování šroubu.
• Galvanické zinkování bylo nahrazeno povlakem se zinkovými lamelami (zinkové vločky), který má mnohem lepší korozní odolnost a nehrozí zde ani žádné riziko výskytu vodíkové křehkosti.
• Na dřík šroubu byl doplněn kroužek, který brání zadírání podložky a závitu.
• V přechodovém místě dříku a hlavy šroubu byl doplněn zápich pro lepší rozložení vrubového napětí a snížení rizika únavy materiálu.

Nové řešení bylo důkladně testováno ve zkušebním prostředí zákazníka i ve zkušebním středisku společnosti Bossard, aby bylo možné splnit normu ČSN EN 60068-2-6.

Výsledek byl zřejmý: Zvýšená kvalita produktu vedla k prodloužení životnosti produktu a snížení počtu reklamací ze strany koncových zákazníků. Počet hlášení o neshodě (NCR) bylo možné snížit ze 6 NCR/den na 0 NCR/den. S průměrnou délkou prostojů 30 min/den v případě 6 výpadků a obsazeností montážní linky 10 pracovníky, to představuje celkovou úsporu až 156 pracovních dnů za rok.. Kromě toho bylo možné také přeřadit 2 kontrolory jakosti.

Sečteno a podtrženo úspora celkových nákladů (TCO) přes 30 %, ve srovnání s předchozím stavem.