Tým odborníků shromažďuje své know-how i praktické zkušenosti speciálně pro vás. Podívejte se na tyto zajímavé dokumenty s technickými prezentacemi.
Nízko-hmotnostní konstrukce
Se vzrůstajícími požadavky na nízko-hmotnostní konstrukce, čelí konstruktéři mnohdy technologickým požadavkům na dodatečnou tvorbu otvorů pro montáž dílů. Nejenže tyto požadavky ovlivňují design výrobku, ale také i maximální možné zatížení dílů.
Otázka „vzhledu“ povrchových úprav
Korozní odolnost, pevnost, spolehlivost. Jako doplňujícím parametrem šroubových spojů vedle těchto běžných vlastností, může být stanoven i požadavek estetiky konstrukce.
Volba povrchové úpravy spojovacích prvků
Povrchová úprava hraje důležitou roli ve výběru správného spojovacího prvku. V tomto článku se dozvíte o šesti nejběžnějších povlacích (galvanický zinek, galv. zinek-nikl, mechanicky nanášený zinek, zinkové vločky, žárový zinek a epoxidové povlaky) používaných k různým účelům, jako jsou.
Tepelné zpracování spojovacích prvků
Tepelné zpracování umožňuje jednak určitou technologii zpracování materiálu, ale především se používá ke zlepšení mechanické pevnosti (tažnosti) a u některých slitin dokonce i korozní odolnosti.
Proč je tření šroubového spoje zásadní z hlediska schopnosti procesu
«Štíhlá výroba» je současný trend, který představuje stále více štíhlejší a cíleně zaměřené procesy. Řešení přinášející vyšší produktivitu, nižší spotřebu a delší životnost jsou předmětem neustálého výzkumu po celém světě. Když je zvažováno použití nových materiálů nebo procesů tepelného zpracování a povrchových úprav, jsou tribologické vlastnosti, jako např. tření, mazání a odolnost vůči otěru, vždy jeden z nejdůležitějších faktorů.
DIN 7500
Norma DIN 7500 byla poprvé zveřejněna na konci sedmdesátých let a od té doby byla mnohokrát aktualizována. V rámci zveřejnění normy DIN 7500-2 „Doporučené hodnoty průměrů otvorů” byla původní norma pro šrouby přejmenována na DIN 7500-1. U šroubů se však většinou odkazuje jen na DIN 7500.
Řešení pro spojování kompozitních materiálů
S rostoucím používáním kompozitních materiálů (kompozitů) v důsledku rozšiřujících se oblastí jejich aplikací vyvstal požadavek k nalezení vhodného řešení pro jejich spojení. Tato studie analyzuje několik osvědčených řešení spojování v rámci tohoto expandujícího trhu.
Vodíková křehkost – tichý zabiják
Křehnutí kovu způsobené atomy vodíku není nově objevený jev. První zprávy o něm pocházejí z roku 1875 a jsou tedy staré více než jedno století. Existence nebezpečí vzniku vodíkové křehkosti, zejména u mechanických spojovacích součástí, si nicméně zasluhuje vážnější pozornost.
Měly by se spojovací součásti používat opakovaně?
Opakované používání šroubů, svorníků a matic by na první pohled mělo šetřit náklady, avšak ve skutečnosti tomu tak není.
Koroze
Co je koroze? Ke vzniku koroze může docházet vždy, přijdou-li do vzájemného styku dvě různé kovové součásti. Slyšíme-li o korozi, většinou si okamžitě představujeme kus kovu, který má hnědočervené zbarvení. Zeptáme-li se odborníka, nedostaneme nijak jednoduchou odpověď. Zkorodovaná místa mohou mít různé barvy a tvary. Co je ve skutečnosti koroze? Co ji způsobuje? Jak se jí lze vyhnout?
Povolený spoj – neztraťte jej!
Od energetiky po automatizaci, od dopravních systémů po rekreační a sportovní vybavení, od zkušebních a měřicích zařízení po zdravotnickou techniku, od malých digitálních přístrojů po dětské hračky – ve všech těchto oblastech se při montáži výrobků používají závitové spojovací součásti. Závitové spoje mohou nabídnout mnoho předností, mají však také své slabé stránky. Jedním z problémů, které se u závitových spojů vyskytují, je jejich samovolné povolování.
Zadírání a spojovací součásti z nerezavějících ocelí
Nejvíce náchylné k zadírání při utahování jsou spojovací součásti vyrobené z nerezavějící oceli a ze slitin hliníku. Při vzájemném třetí dvou materiálů s drsnými povrchy vzniká intenzivnější styk než u materiálů s hladkými povrchy. Výsledné tření je značné a v nejnepříznivějším případě má za následek zadření.
Přijetí správného rozhodnutí
Konstruktéři, kteří jsou zodpovědni za výběr nakupovaných součástí, si musí být vědomi skutečnosti, že výrobky nacházející se ve stádiu prototypů se mohou lišit od provedení schválených pro hromadnou výrobu. V důsledku tlaku na co nejrychlejší uvedení výrobků na trh se pak často přistupuje ke kompromisům při testování těchto výrobků.