Optimalizace spojovacích prvků s modelem TCO podle Bossard
C-díly tvoří 65-75 % objemu nákupů většiny průmyslových společností – což nabízí významné příležitosti pro snížení nákladů. RAWAG, polský výrobce vybavení pro veřejnou dopravu, tuto strategii realizoval s naší podporou.
Zákazník: Neustálé úsilí o zlepšení
RAWAG, který je od roku 2014 součástí skupiny Bode, je předním výrobcem železničního vybavení v Polsku a Evropě. Produkty společnosti, jako jsou dveře a police, lze nalézt ve vlacích, autobusech a tramvajích. Každý měsíc se při výrobě používá více než 100 tun hliníkových plechů a profilů a až půl milionu spojovacích prvků.
Společnost, která existuje již půl století, roste velmi dynamickým tempem a důsledně uplatňuje principy lean managementu. Neustálé hledání nových oblastí optimalizace se rozšířilo i na spojovací prvky, což je důvod, proč RAWAG zapojil Bossard Polsko ke spolupráci. Výchozím bodem byl model TCO (celkové náklady na vlastnictví) pro C-díly, který je základem pro naše pravidlo 15/85, známé také jako model ledovce.
Co je pravidlo 15/85?
Model TCO, který používáme pro spojovací prvky, je založen na nástroji vyvinutém Institutem pro řízení technologií na Univerzitě St. Gallen. Ukazuje, že celkové náklady na správu C-dílů vypadají jako symbolický ledovec:
Pouze 15 % tvoří skutečná jednotková cena daného produktu, zbytek, tedy 85 %, je celý ekosystém – včetně, ale nejen návrhu a vývoje, nákupu, kontroly kvality, údržby zásob, montáže, logistiky a dalších. Rozsah procesů zapojených do manipulace s touto skupinou sortimentu ukazuje velký potenciál pro optimalizaci, často dosud neobjevený v průmyslových společnostech.
Sledujte, jak RAWAG optimalizoval své spojovací prvky využitím konceptu celkových nákladů na vlastnictví.
Analýza a optimalizace produktů, sortimentu a montáže
Na začátku naší spolupráce s Rawag jsme analyzovali jejich produkty, montážní linky a sortiment více než 2 000 spojovacích prvků do detailu, identifikovali jsme až 700 možností pro optimalizaci spojovacích prvků. Implementace těchto změn bude mít významný dopad nejen na jejich sortiment (snížení a ž o 15 %), ale také na kvalitu, flexibilitu a celkové náklady montážních procesů.
Zaměření na Lean Management
Rawag klade zvláštní důraz na řízení své továrny v souladu s filozofií lean. SMED, Kaizen nebo 5S jsou jen některé z lean nástrojů, které jejich pracovní síla o 600 lidech používá denně. Manažer Lean Managementu Albert Łoza získal své zkušenosti prací v Japonsku po dobu sedmi let v největší automobilové společnosti na světě, kolébce lean filozofie. Každá oblast výrobního procesu je důležitá, říká, a stojí za to se na ni podívat – i na tak zdánlivě drobné komponenty, jako jsou šrouby nebo matice.
Rawag je příkladem společnosti, která v poměrně krátké době výrazně vyrostla díky krokům v souladu s filozofií štíhlé výroby.
Chytrá logistika pro C-díly
Při zaměření na eliminaci odpadu ve výrobním procesu nelze přehlédnout téma správy spojovacích prvků. Z tohoto důvodu se chystáme implementovat systém Bossard SmartBin, který zlepší dostupnost dílů a optimalizuje objednávkový proces pro Rawag. Tento systém pak bude fungovat automaticky. SmartBin také umožní lepší správu C-dílů z hlediska kontroly zásob, změn poptávky a zastaralých položek.
Systém Bossard SmartBin je založen na tradiční metodě kanban, ale je plně automatizovaný. Je součástí našeho komplexního logistického řešení Smart Factory Logistics. Tento ekosystém se skládá z kontejnerů vybavených váhovými senzory, které jsou bezdrátově připojeny k naší platformě dodavatelského řetězce ARIMS, která dokončuje a zpracovává data přicházející z výroby.
SmartBin: Jak to funguje
Princip je jednoduchý. Váhové senzory v kontejnerech SmartBin identifikují předem definovanou kritickou úroveň zásob a okamžitě odešlou požadavek do systému. Systém požadavky zpracuje, spojí je do objednávek a předá dodavateli. Tím je obvykle Bossard, ale není to podmínkou, protože nabízíme také službu konsolidace dodavatelů, což znamená, že i další C-díly ve výrobě mohou být spravovány naším systémem SmartBin.
Proč se vyplatí automatizovat?
Výhody použití takového řešení jsou mnohostranné. Především šetří čas pro nákupní oddělení, protože objednávání chybějících materiálů probíhá prakticky bez dozoru. Při správně nakonfigurovaném systému se procesy stávají mnohem transparentnějšími a předvídatelnost výroby je mnohem vyšší. Lze se tak vyhnout prostojům, které vždy mají své důsledky.
Automatizace procesu objednávání spojovacích prvků také šetří místo ve skladu. To proto, že již není potřeba skladovat nadměrně velké množství, protože požadované díly jsou objednávány a dodávány za chodu. Jejich distribuce ve speciálních regálech blízko montážní linky/stojanu se promítá do lepší dostupnosti a úspor času posádky.
Díky mobilní aplikaci ARIMS, mají výrobní manažeři přístup k úrovním zásob, seznamům objednávek, časům dodání atd. v reálném čase z jakéhokoli místa uvnitř nebo vně továrny. Na základě dat získaných ze systému je také možné efektivněji plánovat budoucí výrobu.
