Årlig besparelse på 156 arbejdsdage med én optimeret befæstelse

En af vores koreanske kunder fik gavn af forbedret kvalitet og besparelser med en ny løsning på deres befæstelsesproblem, som blev lavet på bestilling. En førende leverandør, og værdsat kunde hos Bossard Korea, leverer computerstyrede strømoverføring, fordelingssystemer og intelligente automatiseringsløsninger til industrien, med produktion i Korea, Kina og Vietnam. Selskabets speciale er produktion af maksimalafbrydere i støbte kabinetter (MCCB - Molded Case Circuit Breaker). Deres løfte om levering af fejlstrømsafbrydere i verdensklasse var på spil på grund af adskillige montage- og kvalitetsproblemer, som medførte risiko for kortslutninger forårsaget af løsdrejning og korrosion. Kunden anvendte en skrue med el-zink i styrkeklasse 8.8 med en integreret fjederskive i samme kvalitet (SHCS SEMS skrue).

Bossards teknikere undersøgte samlingen og fandt frem til følgende problemer:

• Løsdrejning: DIN127-skiven beregnet til samlinger med styrkeklasse ≤ 5.8 og dermed ikke et passende modstykke til en skrue i styrkeklasse 8.8.
• Brintskørhed: Overfladebehandling med el-zink medfører risiko for brintskørhed i hårdt hærdede fjederskiver.
• Rust:El-zink er ikke den optimale overfladebehandling til denne samling.
• Blokering: Der opstod montageproblemer, når fjederskiven sætter sig fast i skruens gevind.
• Materialetræthed/udmattelsesbrud: I det lange løb kunne skivens interaktion med skruehovedet forårsage, at skruehovedet brækkede af.

Løsningen hos Bossard Korea var ét befæstelseselement med mange tilpasninger:

• Fjederskiven blev udskiftet med en Rip-Lock sikringsskive. Befæstelsen drejer sig ikke løs mere.
• El-zink overfladebehandling blev erstattet med en zinkflagebelægning, hvilket resulterede i forbedret korrosionsforebyggelse, og risikoen for brintskørhed blev fjernet.
• Der blev sat en ring på skruens skaft for at hindre skiven i at bevæge sig ned til gevindet og sætte sig.
• Ved overgangen fra skrueskaftet til skruehovedet blev der tilføjet en underskæring for bedre fordeling af belastning, således at risikoen for materialetræthed/udmattelsesbrud blev mindsket.

Den nye løsning blev omhyggeligt testet i kundens testmiljø og på Bossards testcenter med henblik på overholdelse af IEC60068-2-6 standarden mod løsdrejning.

Resultatet var oplagt: Den forbedrede produktkvalitet førte til en længere produktlevetid og færre klager fra slutbrugeren. Rapporter om manglende overholdelse (Nonconformance reports (NCR)) kunne reduceres fra 6 NCR pr. dag til 0 NCR pr. dag. Med en gennemsnitlig varighed på 30 min. pr. dag for 6 stop og en montagelinje med 10 arbejdere kan dette opsummeres til ca. 156 sparede arbejdsdage om året. Desuden kunne 2 kvalitetsinspektører reallokeres."

Sammenlignet med den tidligere situation er bundlinjen en TCO-besparelse på mere end 30 %.