Eine revolutionäre Lösung für die Teppichmontage in der Automobilindustrie
Diese Erfolgsgeschichte beleuchtet, wie unser Kunde Adler Pelzer die Verbindung von Funktionselementen im Teppich des Volkswagen ID Buzz durch den Einsatz der MultiMaterial-Welding-Lösung revolutionierte.
Der Weg zur Innovation
Nach Jahren der Zusammenarbeit und Vertrautheit mit der MultiMaterial-Welding-Technologie erreichte Adler Pelzer Anfang 2023 einen entscheidenden Moment. Der Anruf lautete: „Wir haben ein Projekt, bei dem wir MultiMaterial-Welding benötigen.“
Adler Pelzer wurde beauftragt, Teppiche für den Volkswagen ID Buzz zu produzieren. Belüftungslöcher waren dabei obligatorisch, und der anfängliche Ansatz bestand darin, direkt Löcher in den Teppich zu schneiden, was Raum für technische und ästhetische Verbesserungen liess.
Die Herausforderung bewältigen
Das Ziel des Projekts war es, eine zuverlässige Lösung zur Sicherung des Lüftungsgitters im Teppich zu finden – was aufgrund seiner weichen und flexiblen Beschaffenheit einzigartige Herausforderungen mit sich brachte. Zu Beginn erwägte man eine zweiteilige Clip-Lösung. Diese Methode erwies sich jedoch als unzureichend, da sich der Teppich aufgrund seiner Weichheit in jede Richtung biegen liess, wodurch die Clips versagten. Eine fortschrittlichere und zuverlässigere Lösung war erforderlich.
LiteWWeight® Lotus funktional integrierte Teile (FIP) sind ideal für diese Anwendung. Sie können in das Spritzgussteil integriert werden, was die Produktion vereinfacht, Kosten reduziert und vollständige Gestaltungsfreiheit ermöglicht.
Die Lösung testen: MM-Welding®
Adler Pelzer erinnerte sich an MultiMaterial-Welding und war sofort überzeugt; jedoch waren weitere Tests erforderlich. Erstens, um das Schweissen auf nassem Material zu testen, da der Teppich vor dem Ultraschallschweissen mit einem Wasserstrahl zugeschnitten wird. Zweitens, um mit SLS (gedruckte) Prototypen im ganzen Teppich zu testen, die in einem realen Auto zur Evaluation eingebaut werden.
Die Tests wurden schnell organisiert, und die Lösung erwies sich als ausgeklügelt und zuverlässig. Die Integration der LiteWWeight® Lotus-Geometrie mit dem Kunststoffbelüftungsgitter ermöglichte es, das Teil innerhalb von Sekunden einseitig im Teppich mit der Ultraschallmaschine zu verschweissen.
So funktioniert die innovative Technologie
Mithilfe der innovativen MM-Welding Technologie werden die Lotus-Zähne im Fasermaterial teilweise verflüssigt, wodurch eine unübertroffen starke Verbindung mit der Textilstruktur entsteht.
Diese Lösung verkürzte nicht nur die Zykluszeit drastisch durch einseitige Installation und weniger Teile, sondern ermöglichte auch Design- und Formfreiheit, was die Ästhetik verbesserte. Zusätzlich gab es eine 50 % Reduzierung der benötigten Teile, was zu Kosten- und Gewichtseinsparungen führte.
Erfolgreiches Prototyping und Produktion
Dank der Vielseitigkeit des Produkts und der Fähigkeiten der Ingenieure im Design und Prototyping erwies sich die LiteWWeight® Lotus-Lösung als ideal für dieses Projekt.
Ursprünglich war die Anwendung nur für die Produktion von 6- und 7-Sitzer-Varianten vorgesehen. Nach den ersten Prototypen war der OEM jedoch von der überlegenen Ästhetik überzeugt. Daher entschieden sie sich, die Technologie auch für die laufende Serienproduktion der 5-Sitzer-Variante zu verwenden, was zu einer Volumensteigerung von 40 % führte.
Das Team beeindruckte uns mit seiner problemlösungsorientierten Denkweise, die durch die volle Nutzung der Produktleistung Mehrwert schuf. Es löste technische Probleme und steigerte den ästhetischen Wert sowie die Gesamteffizienz.
Kundenvorteile
Revolutionäre Lösung: Dieser fortschrittliche Ansatz löste die Herausforderung, Lüftungsgitter in weichem, flexiblem Teppichmaterial zu sichern, und bot eine zuverlässige und effiziente Alternative zu bisherigen Methoden, die Design- und Formfreiheit ermöglicht.
Modernste Technologie: Diese hochmoderne Methode beinhaltete die teilweise Verflüssigung der Lotus-Zähne in das faserige Material innerhalb von Sekunden, was die Zykluszeit drastisch verkürzte und die Zuverlässigkeit verbesserte.
Optimierte Produktion: Durch die einseitige Installation und weniger Teile werden Zykluszeit, Gesamtgewicht und Kosten erheblich reduziert.
Erhöhte Ästhetik: Die Natur der funktional integrierten Teile und die Möglichkeit der einseitigen Installation verbessern die Gesamtästhetik erheblich.
Ein neuer Massstab
Der innovative Ansatz mit der Lösung von MultiMaterial-Welding hat die Zuverlässigkeit und Effizienz von Automobil-Innenteilen erheblich verbessert. Diese Erfolgsgeschichte mit dem Volkswagen ID Buzz unterstreicht die Bedeutung kontinuierlicher Innovation und kundenorientierter Lösungen in der Automobilindustrie.
Zusammen mit uns entwickelte Adler Pelzer eine neue Benchmark-Lösung für die Teppichmontage in Automobilen. Dieser Erfolg ist ein gemeinsamer Kraftakt, der durch die Offenheit und das Vertrauen von Adler Pelzer sowie die Exzellenz der MultiMaterial-Welding-Technologie möglich wurde.
