0 gebrochene Schrauben
Jacob Lund-Hansen, Application Engineer, Bossard Dänemark

"Wie gleichmässige Reibung die Qualität und Sicherheit erhöht"

Wenn's um Pumpenherstellung geht, ist einer unserer dänischen Kunden weltweit top. Er verkauft jedes Jahr Millionen von Pumpen. Mit einem Bruchteil davon gab es vor ein paar Jahren ein Problem. Einige Schrauben brachen während der Montage am Fliessband. Kurz darauf erhielt ich einen Anruf.

Der kundenseitig verantwortliche Ingenieur bemängelte, dass bei einem Pumpentyp mit gusseisernem Gehäuse vereinzelt die Schrauben brachen, was gelegentlich zur Abschaltung der automatischen Montagemaschinen und teilweise zu Reklamationen von Kunden führte. In dem umkämpften Pumpenmarkt hat der Kunde den Ruf, nicht die billigsten, aber äusserst hochwertige und wartungsarme Pumpen zu fertigen. Entsprechend sensibel reagiert man, wenn Verarbeitungsmängel auftauchen.

Nicht die Schrauben waren das eigentliche Problem
Ich packte meine Sachen, um mir vor Ort ein Bild zu machen. Für die Ingenieure war klar: Die gelieferten Schrauben waren das Problem. Doch zum Glück haben wir von Bossard ein Testgerät, um die Torsionskraft und andere mechanische Verbindungseigenschaften zu prüfen. Und siehe da: Nicht die Schrauben waren das eigentliche Problem, sondern die Gewinde in den Pumpgehäusen, die nicht optimal auf diese Schrauben passten. Das lag daran, dass ein Teil der gusseisernen Pumpen zum Schutz vor Korrosion lackiert wird und die Schraubenlöcher beim Spritzen des Gehäuses nicht abgedichtet werden. Also dringt hin und wieder Farbe ins Gegengewinde. Dies führt zu erhöhter Reibung und bei zu grosser Belastung auch zu einem Bruch der Schraube. 

Konstant gleiche Reibwerte für durchgehende Qualität
Als Erstes schlug ich vor, die Buchsen vor dem Lackieren abzukleben. Doch die Ingenieure winkten ab: viel zu teuer bei Millionen von Schraubenlöchern. Zudem stellten sie die berechtigte Frage, warum die Schrauben mal brachen und mal nicht. Da fand ich heraus, dass die Schrauben unterschiedlich gut geschmiert waren, weil sich das Schmieröl unten in den Schraubenbehältern der Automaten gesammelt hat. Also waren die unteren Schrauben gut geschmiert, die oberen schlecht – und letztere brachen. In dieser Erkenntnis lag die Lösung: Wir brauchten Schrauben, die konstant gleich geringe Reibwerte aufwiesen.

Erst ein Jahr zuvor hatte Bossard die ecosyn®-lubric Beschichtung entwickelt. Diese Beschichtung verringert wie Schmieröl die Reibung während der Montage, wird aber im Gegensatz dazu direkt bei der Herstellung auf das Befestigungselement aufgetragen und ist somit bereits getrocknet. Dies garantiert, dass alle Schrauben in den Behältern gleich gut geschmiert sind. 

Der Test des Kunden verlief positiv – keine einzige Schraube brach. Weiter war entscheidend, dass die Beschichtung möglichst robust und verschleissarm war. Der Kunde hatte früher schlechte Erfahrungen mit vorgängig trockenbeschichteten Schrauben gemacht, weil er die automatische Fertigungsanlage bis zu drei Mal pro Woche von Beschichtungsrückständen reinigen musste, was zu Produktionsausfällen führte. Die mit ecosyn®-lubric beschichteten Schrauben hingegen kommen bis heute mit einer Reinigung pro Woche aus.

Heute liefert Bossard dem Pumpenhersteller 2.5 Millionen Schrauben mit ecosyn®-lubric Beschichtung. Vielleicht ist das nur der Anfang. Es heisst, der Kunde sei so zufrieden, dass er bald alle seine Werke mit vorbeschichteten Schrauben ausstatten will.

Ref. BOS-PS-MA-01914 

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