50% geringerer Montageaufwand
Andreas Blättler, Engineering Consultant, Bossard Schweiz

"Je früher wir an Bord sind, desto grösser ist das Optimierungspotenzial." 

Alle Unternehmen wollen schneller, besser und günstiger produzieren. Um das Potenzial des Lean Managements zu erkennen, ist oft der externe Blick hilfreich. Das galt auch für das Elektrotechnikunternehmen, das ich kürzlich beraten habe. Die Firma hat zwar eine eigene Entwicklungsabteilung, doch diese ist knapp besetzt und durchs Tagesgeschäft absorbiert. Und dann weiss ich auch aus meiner eigenen Vergangenheit als Konstrukteur, dass man intern Gefahr läuft, etwas betriebsblind zu werden. Von aussen erkennt man oft radikalere, grundsätzlichere Optimierungsmöglichkeiten. 

Dass die Firma uns um Unterstützung gebeten hat, war naheliegend, da Bossard sie seit langem mit Verbindungselementen beliefert. Auch das Bossard Inventory Management hatten wir bereits erfolgreich umgesetzt. Nun sollten wir also unter dem Aspekt des «Design To Cost» die Produktentwicklung unterstützen, also ganz konkret ein neues, kostengünstigeres Design der Bodendosen entwickeln. 

Grosses Optimierungspotenzial während der Produktentwicklung
Bei solchen Projekten, die wir Bossard Next Generation nennen, ist das Optimierungspotenzial für den Kunden besonders gross, weil hier der Hebel am grössten ist. Wenn ich erst später einbezogen werde, wenn die Produktion bereits läuft und die Maschinen gekauft sind, dann ist der Spielraum kleiner. Zwei Voraussetzungen müssen allerdings für ein erfolgreiches Next-Generation-Projekt erfüllt sein: Erstens muss ein interdisziplinärer Ansatz gewählt werden, also die Zusammenarbeit aller relevanten Akteure. Für die Entwicklung der Bodendose war zum Beispiel der Einbezug des externen Blechlieferanten wichtig. Noch wichtiger war der Austausch mit der internen Entwicklungsabteilung, aus fachlichen, aber auch aus psychologischen Gründen. Als externer Berater muss ich mir ja immer bewusst sein, dass ich in einem «fremden Garten» grabe. Deshalb ist auch etwas Zweites zentral für Next-Generation-Projekte: die Unterstützung durchs Topmanagement. 

Wie immer bei Bossard Next Generation beginne ich mit einer eintägigen Wertstromanalyse der bestehenden Produktion. Die Wertstromanalyse ist eine bewährte Methodik aus der Automobil- und der Maschinenindustrie. Da bin ich – ganz alte Schule – mit einem Papierbogen und einem Bleistift durch die Produktionshallen gegangen und habe mir eine Gesamtperspektive verschafft, vom Wareneingang bis zum Warenausgang, wobei ich immer umgekehrt beginne: mit dem Warenausgang, also im Rückwärtsgang, um die Kundenperspektive beizubehalten. Ich spreche dann auch mit den Leuten in der Linie, mit den Monteuren. Diese Ist-Analyse haben wir dann bei Bossard in Zug ausgewertet, Optimierungspotenziale aufgedeckt, validiert und schliesslich beim Kunden präsentiert. 

Weniger Einzelteile, schneller Durchlaufzeit, reduzierte Montagezeit
Unsere vorgeschlagene Next-Generation-Lösung für die Bodendosen kommt mit viel weniger Schrauben aus – allein dadurch kann der Kunde die Herstellungskosten um rund 42 % senken. Durch die Reduktion der Einzelteile von 23 auf 16 Stück beschleunigt sich die Durchlaufzeit, was mit einem Produktivitätsgewinn von 20 % zu Buche schlagen sollte. Und schliesslich reduzierte das neue Design die Montagezeit kundenseitig um 50 %. Dies, weil ein Montagewerkzeug weniger gebraucht wird sowie die Bodendosen nur noch 4 statt 8 Verschraubungsachsen haben. Für den Elektrotechniker ist das ein entscheidender Vorteil, denn bekanntlich ist ja auch Montagezeit Geld.

Ref. BOS-NG-EL-02214 

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