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Hans Frehner, Produktionsleiter, TROX HESCO Schweiz AG

"Wie man sein Zentrallager liquidiert und dabei erst noch Geld spart"

Vor 20 Jahren sprach man noch kaum von der japanischen Lebens- und Arbeitsphilosophie «Kaizen», in deren Zentrum das Streben nach ständiger Verbesserung steht. Als ich als Einkaufsleiter bei der damaligen Firma Hesco meine Arbeit aufnahm, galt mein erstes Projekt der effizienteren Gestaltung der logistischen Abläufe.

In einer grossen Halle, relativ weit entfernt von der Produktion, wurden Schrauben und andere Verbindungselemente gelagert. Einerseits war diese Halle ein verhältnismässig teurer Lagerplatz, andererseits konnte sich dort jeder nach seinem eigenen Gutdünken bedienen, so dass die Lagerbestände schwer zu kontrollieren waren.

Stark vereinfachte Verfügbarkeit unserer Befestigungsteile
Mit der Firma Bossard, unter der kompetenten Leitung des damaligen Geschäftsführers Heinrich Bossard, hatte ich, was Schrauben und weitere Verbindungselemente anbelangt, bereits früher sehr gute Erfahrungen gemacht. Daher war die Einführung des Zwei-Behälter-Systems der erste Schritt meines Projektvorhabens bezüglich einer effizienteren Gestaltung der logistischen Abläufe. Diese Umstellung erforderte viel Einsatz von allen Beteiligten. Ein paar Jahre später führten wir das Bossard SmartBin-System ein, einen automatisierten Beschaffungsprozess, bei dem mittels Gewichtssensor die Bestellungen von C-Teilen automatisch ausgelöst werden. Die Umstellung vom Zentrallager zu SmartBin beeinflusste die ganze Produktion hinsichtlich einer stark vereinfachten Verfügbarkeit unserer Befestigungsteile. Auch die Inventarisierung erfuhr eine grosse Erleichterung, denn bei diesem System werden uns die Lagerwerte jeweils von der Firma Bossard gemeldet. Dadurch können wir seit Jahren die Inventur des Kleinteilelagers ohne Fehler abschliessen.

Effizienter und flexibler
Im Rahmen der eingangs erwähnten japanischen Lebens- und Arbeitsphilosophie «Kaizen» erstellten wir sogenannte Fertigungsinseln, um die Arbeitsabläufe noch weiter zu verbessern. In der Fertigungsinsel der Brandschutzklappen-Herstellung gibt es ein Halbfabrikate-Lager, das wir «Supermarkt» nennen. Ein Lagerist füllt die sogenannten Einkaufswagen mit allen benötigten Bauteilen für die Herstellung einer Brandschutzklappe und stellt sie den Montagemitarbeitern bereit. Wir arbeiten nach dem One-Piece-Flow-Prinzip. Damit sind wir nicht nur effizienter, sondern können auch flexibler auf die Wünsche unserer Kunden eingehen und die Produktion jederzeit unterbrechen, falls ein anderer dringenderer Auftrag dies erfordert.

Die ehemalige Lagerhalle benötigen wir nicht mehr. Wir vermieten sie heute und können dadurch zusätzliche Einnahmen verbuchen. Als Produktionsleiter ist es mir ein Anliegen, dass meine Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wertschöpfend tätig sind und zwar dort, wo der Wert unserer Produkte entsteht. Das heisst, dass wir jegliche Verschwendungen, wie zum Beispiel unnötige Transportwege, eliminieren. Die Wertstromanalyse und SmartBin flex sind weitere Projekte, die wir zukünftig mit der Firma Bossard in Angriff nehmen möchten.

Ref. BOS-CL-FM-01214 

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