156 giorni di lavoro per anno risparmiati con un elemento di collegamento ottimizzato

Un operatore leader in Corea, Cina e Vietnam nella fornitura di sistemi di distribuzione, soluzioni di trasmissione energetica smart e soluzioni di automazione industriale intelligenti è un importante cliente di Bossard Corea. Questa azienda è specializzata nella produzione di interruttori di circuito in scatola stampata (MCCB). La loro promessa di produrre interruttori di sicurezza all'avanguardia mondiale era in discussione a causa di diversi problemi di assemblaggio e qualità, risultanti in un rischio di cortocircuito provocato da allentamento e corrosione.

Il cliente utilizzava una vite in acciaio zincato 8.8 con una rondella di serraggio spaccata integrata della stessa qualità (vite SHCS SEMS). Un'ispezione da parte degli ingegneri di Bossard ha portato alla luce i seguenti problemi:

• Allentamento: una rondella DIN127 non è un complemento adatto per una vite con classe di resistenza 8.8.
• Infragilimento da idrogeno: l'elettrozincatura comportava il rischio di fratturazione a causa dell'infragilimento.
• Ruggine: l'elettrozincatura non era un trattamento superficiale ottimale per evitare la corrosione.
• Blocco: si verificavano problemi di assemblaggio quando le rondelle di serraggio spaccate si incastravano nella filettatura delle viti.
• Affaticamento del materiale: a lungo termine, l'interazione della rondella con la vite poteva causare la rottura della testa.  

Bossard Corea ha proposto un elemento di fissaggio con diversi perfezionamenti:

• La rondella di serraggio spaccata è stata sostituita con una rondella di serraggio zigrinata. L'elemento di fissaggio non si allenta più.
• Il trattamento con elettrozincatura è stato sostituito da un rivestimento in lamelle di zinco, che ha migliorato la prevenzione anticorrosione e ha eliminato i problemi di infragilimento da idrogeno. 
• Un anello è stato integrato nel corpo della vite per prevenire il blocco della rondella nella filettatura.
• In corrispondenza dei punti di contatto del corpo della vite è stato applicato un solco per distribuire meglio le sollecitazioni, riducendo così i rischi di affaticamento del materiale.

La nuova soluzione è stata testata ampiamente nelle strutture apposite di proprietà del cliente e presso il centro test di Bossard, al fine di soddisfare gli standard IEC60068-2-6 relativi all'allentamento.

Il risultato è stato evidente: una maggior qualità del prodotto ha determinato una durevolezza superiore del prodotto e meno lamentele da parte dei clienti finali. I rapporti di non conformità (NCR) sono stati ridotti da 6 al giorno a 0. Con una durata media totale di 30 min. al giorno per 6 interruzioni produttive su una linea d'assemblaggio con 10 persone, il miglioramento è quantificabile in 156 giornate di lavoro risparmiate all'anno. Inoltre, è stato possibile riallocare 2 ispettori qualitativi.

L'esito finale è stato un risparmio sul TCO di più del 30% rispetto alla situazione precedente.