Conexión Innovadora del Piso de Carga con Tecnología MultiMaterial-Welding

Cómo empezó todo

Todo comenzó con asesoramiento en tecnología de fijación. Durante tres años, cultivamos una relación con Valley Enterprises, una empresa del Grupo Gemini, a través de comunicación constante y proyectos de exploración.

Demostramos con éxito las capacidades de nuestra tecnología MultiMaterial-Welding® (MMW) en un proyecto de piso de carga para el Jeep Wrangler, lo que allanó el camino para un proyecto posterior con el Daytona/Charger de Stellantis. Con el OEM ya familiarizado y confiado en nuestra solución, el proyecto recibió una aprobación rápida.

El desafío: transición a la soldadura ultrasónica

Valley Enterprises tuvo que pasar de fijar manualmente soportes con tornillos y tuercas en T a un proceso de soldadura ultrasónica automatizado. Este cambio requería confianza en nuestra nueva tecnología y una inversión de capital sustancial en máquinas de soldadura ultrasónica. Para abordar estas preocupaciones, nuestro equipo de ingeniería realizó múltiples pruebas y prototipos, demostrando el rendimiento superior sobre el método existente.

El rendimiento de la tecnología MMW cumplió con las especificaciones del OEM y convenció a Valley Enterprises de su eficacia. Además, la inversión en las nuevas máquinas se justificó por costes comparables a las máquinas actuales y gastos laborales.

De 38 a 6 piezas en el montaje con un nuevo diseño

Tradicionalmente, conectar el soporte en el piso de carga requería tres tuercas en T y tres tornillos. Con nuestro innovador Pin LiteWWeight®, los pasadores y el soporte ahora están completamente integrados en una sola pieza. Esta integración reduce los componentes de cada soporte de siete o cinco a solo una pieza, eliminando 32 partes en total durante el proceso de ensamblaje. Esta reducción significativa no solo acorta el tiempo de ciclo, sino que también reduce los costes de material y mano de obra.

Nueva solución, varios beneficios

La geometría del Pin LiteWWeight® fue aprobada por Valley Enterprises para el moldeo por inyección junto con el soporte como una sola pieza. Apoyamos al cliente con el diseño de la máquina y la adquisición para cumplir con los requisitos. La integración funcional del Pin LiteWWeight® ofrece múltiples beneficios clave:

• Eliminación de 32 piezas en el piso de carga
• Solución más ligera
• Tiempo de ciclo más rápido
• Ahorro de costes en componentes

La transición a la soldadura ultrasónica y la tecnología del Pin LiteWWeight® optimizó su proceso de producción, resultando en una solución más eficiente y rentable para los pisos de carga de Stellantis Daytona/Charger.