Suksesshistorie

Lage en kompositt batteriinnsats-stud løsning for el-lastebiler

Bossard samarbeidet med en OEM og deres leverandørteam for å oppnå strenge toleranser for elektrisk isolasjon og emballasje, samtidig som de reduserte kostnader for verktøy, støping og montering.

Hybrid elektrisk lastebil lader på stasjon. 3D-gjengivelse.

Utfordringen: Lage en kompositt batteriinnsatsløsning for EV-lastebiler

EV OEM-er står overfor utfordringer på grunn av fragmenterte produksjonsprosesser, der design og montering er deres ansvar, men produksjonen håndteres av en underleverandør. Dette resulterer ofte i kostbare prøving og feiling-tilnærminger, noe som fører til dårlig produktkvalitet og høye vedlikeholdskostnader for sluttbrukerne.

Det var en kjent situasjon for en ledende lastebilprodusent. I samarbeid med OEM-designeren og underleverandørprodusenten utviklet vi en innsatsløsning for en EV-batteriapplikasjon som adresserer interessentenes krav og sikrer presis designpassform, elektrisk ytelse og monteringsbelastbarhet.

Møte utfordringen med trang klaring

Når man designer bilbatterier og elektriske systemer, fører minimalisering av vekt og plassutnyttelse til tynne materialer og trange rom. Flere komponenter, ledninger, kontakter og strømskinner må passe innenfor geometrier som presser grensene for designregler for polymerstøping. Imidlertid er det avgjørende å opprettholde mellomrom og klaringer mellom komponentene for pålitelighet under tøffe driftsforhold (f.eks. unngå kortslutninger). Å støpe disse komplekse arrangementene krever ofte komplekse verktøy, noe som gjør konvensjonelle festeløsninger upraktiske.

Mot denne bakgrunnen designet vi en innstøpt bolt for å sikre elektriske komponenter på en polymerbærer, og sikret en passform innenfor de mange pakke- og elektriske isolasjonsbegrensningene, samtidig som vi respekterte designkravene for polymerstøping, og dermed muliggjorde en levedyktig støpeløsning.

Standard stud retention vs. pin stud retention

Skreddersydde standardinnsatser for produksjon

I tradisjonelle formoppsett sikrer eksterne gjengemekanismer innsatser. Imidlertid utelukket plassbegrensninger i dette tilfellet slike metoder, noe som risikerte usikrede innsatser under støping. For å motvirke dette jobbet vi med verktøyingeniører for å integrere en kjernepinne-retensjonsgeometri i innsatsdesignet, en løsning som er kompatibel med standard praksis.

Bilder: Standard innsatsretensjon og pinneinnsatsretensjon

Møte forventninger til monteringsbelastning

Å sikre monteringsbelastning er avgjørende for å opprettholde momentkrav, som de for PC8.8 eller PC10.9 festemidler. Å bare forstørre festemidlet var ikke gjennomførbart på grunn av begrensninger. Å legge til tykkelse risikerte å bryte anti-buekrav (A), mens å øke diameteren kunne ha kompromittert nærliggende komponenter (B).

Vi adresserte denne utfordringen ved å patentere rillede design som optimaliserer engasjementet med polymeren. Finite element-teknikker validerte mekanisk ytelse, mens CAD-datadeling fremskyndet klareringskontroller. Kontinuerlig kommunikasjon med verktøyingeniører sikret gjennomførbarheten av pinnegeometri.

Kundefordeler i korte trekk

Raskere tid til markedet: Vi klarte å spare tid og ressurser ved å veilede designprosessen, unngå prøving og feiling.
Optimalisert produksjonsoppsett: Vår tekniske løsning bidro til å unngå kostnader knyttet til verktøyskader, kasserte støpte deler og produkt tilbakekallinger.
Enkel kontaktpunkt: Vår designekspertise hjalp til med å definere relevante krav, og deretter sikre at designene oppfylte disse kravene.

Festekompositter

Lær mer