Historia sukcesu

Tworzenie kompozytowego rozwiązania z wkładką i trzpieniem do ciężarówek elektrycznych

Bossard współpracował z OEM i zespołem dostawców, aby spełnić rygorystyczne tolerancje izolacji elektrycznej i pakowania, jednocześnie redukując koszty narzędzi, formowania i montażu.

Hybrydowa ciężarówka elektryczna podczas ładowania na na stacji EV

Wyzwanie: Tworzenie kompozytowego rozwiązania z wkrętem do baterii dla ciężarówek elektrycznych

Producenci OEM pojazdów elektrycznych napotykają wyzwania z powodu fragmentarycznych procesów produkcyjnych, gdzie projektowanie i montaż są ich odpowiedzialnością, ale produkcja jest obsługiwana przez dostawcę tier. Często prowadzi to do kosztownych prób i błędów, skutkujących niską jakością produktu i wysokimi kosztami utrzymania dla użytkowników końcowych.

Była to znana sytuacja dla wiodącego producenta ciężarówek. Współpracując z projektantem OEM i producentem dostawcy tier, opracowaliśmy rozwiązanie z wkrętem do aplikacji baterii EV, które spełnia wymagania interesariuszy i zapewnia precyzyjne dopasowanie projektu, wydajność elektryczną i możliwość montażu.

Przykład baterii dla ciężarówki elektrycznej

Sprostanie wyzwaniu ciasnych przestrzeni

Podczas projektowania akumulatorów i systemów elektrycznych pojazdów, minimalizacja wagi i wykorzystania przestrzeni prowadzi do stosowania cienkich materiałów i ciasnych przestrzeni. Wiele komponentów, okablowanie, złącza i szyny zbiorcze musi zmieścić się w geometrii, która przesuwa granice zasad projektowania formowania polimerów. Jednak utrzymanie odstępów i prześwitów między komponentami jest kluczowe dla niezawodności w trudnych warunkach eksploatacyjnych (np. unikanie zwarć). Formowanie tych skomplikowanych układów często wymaga skomplikowanego oprzyrządowania, co czyni konwencjonalne rozwiązania mocujące niepraktycznymi.

W tym kontekście zaprojektowaliśmy element złączny w postaci kołka do mocowania komponentów elektrycznych na nośniku polimerowym, zapewniając dopasowanie w ramach licznych ograniczeń dotyczących pakowania i izolacji elektrycznej, jednocześnie respektując wymagania projektowe formowania polimerów, co ułatwia stworzenie wykonalnego rozwiązania formy.

Standardowe mocowanie trzpieniowe vs. mocowanie trzpieniowe z kołkiem

Dostosowane standardowe trzpienie wkrętów do produkcji

W tradycyjnych ustawieniach formy, mechanizmy gwintów zewnętrznych zabezpieczają trzpienie wkrętów. Jednak ograniczenia przestrzenne w tym przypadku wykluczyły takie metody, co groziło niezabezpieczonymi wkładkami podczas formowania. Aby temu przeciwdziałać, współpracowaliśmy z inżynierami narzędziowymi, aby zintegrować geometrię zatrzymania trzpienia rdzeniowego w projekcie trzpienia wkrętu, rozwiązanie, które jest zgodne ze standardowymi praktykami.

Obrazy: Standardowe zatrzymanie trzpienia i zatrzymanie trzpienia rdzeniowego

Spełnianie oczekiwań dotyczących obciążalności montażu

Zapewnienie obciążalności montażu jest kluczowe dla utrzymania wymagań dotyczących momentu obrotowego, takich jak te dla elementów złącznych PC8.8 lub PC10.9. Proste powiększenie elementu złącznego nie było możliwe ze względu na ograniczenia. Dodanie grubości groziło naruszeniem wymagań dotyczących ochrony przed łukiem elektrycznym (A), podczas gdy zwiększenie średnicy mogło zagrozić sąsiednim komponentom (B).

Rozwiązaliśmy to wyzwanie poprzez opatentowanie wzorów radełkowania, które optymalizują zaangażowanie z polimerem. Techniki elementów skończonych potwierdziły wydajność mechaniczną, podczas gdy udostępnianie danych CAD przyspieszyło kontrole prześwitów. Ciągła komunikacja z inżynierami narzędziowymi zapewniła wykonalność geometrii pinów.

Korzyści dla klienta w skrócie

Szybsze wprowadzenie na rynek: Udało nam się zaoszczędzić czas i zasoby, kierując procesem projektowania, unikając prób i błędów.
Zoptymalizowane ustawienia produkcji: Nasze rozwiązanie techniczne pomogło uniknąć kosztów związanych z uszkodzeniem narzędzi, odpadami z formowanych części i wycofywaniem produktów.
Jeden punkt kontaktowy: Nasza wiedza projektowa pomogła w określeniu odpowiednich wymagań, a następnie zapewnieniu, że projekty spełniają te wymagania.

Elementy złączne do kompozytów

Dowiedz się więcej