自攻螺絲技術強化車用 LiDAR 模組結構，結構設計與選型完整解析

車用 LiDAR 模組結構面臨的三大挑戰

車用 LiDAR 通常安裝於車頂、保險桿或水箱護罩，長期面對道路震動、坑洞衝擊及日夜溫差等環境挑戰，不斷重複的機械力與熱循環，導致LiDAR系統的量測精度下降，甚至造成整體系統失效。以下為 LiDAR 模組面對的三大挑戰：

持續性震動與衝擊

• 路面不平、坑洞、車身晃動
• 長期導致螺絲鬆動或位移

長期震動，影響 LiDAR 模組結構，造成光學對準偏移，影響測距精度。

熱膨脹與冷縮（熱循環）

• 日夜溫差/高低溫交替
• 塑膠件易產生變形或裂紋

不斷重複的熱循環，LiDAR 模組結構構鬆動，導致壽命下降。

微小位移影響 LiDAR 系統精度

LiDAR對光學對齊（optical alignment）要求極高，即使微米級偏移，也可能導致感測誤差、影像偏差，甚至是系統失效。

為因應 LiDAR 系統面臨的組裝挑戰，汽車零組件供應鏈近年逐漸採用自攻螺絲（self-tapping screw）技術，以取代傳統機械牙螺絲。擁有近兩百年緊固件組裝專業的 Bossard 表示：

傳統機械牙螺絲在車用塑膠件應用的限制

• 應力集中：易造成塑膠柱開裂
• 抗震能力低：長期震動易鬆脫
• 需要預加工牙：增加成本與工序
• 重複鎖固差：維修時容易損壞結構

自攻螺絲的技術優勢

自攻螺絲可在塑膠中直接形成牙紋，成型牙型結構提供極佳的抗振動鬆脫能力，提供更穩定的夾持力，同時減少組裝步驟與應力集中的風險，使模組結構在震動與溫度循環下仍保持可靠固定。

1. 高抗振動能力

• 成型牙紋與材料高度貼合
• 有效防止鬆動

2. 應力分散設計

• 減少徑向應力集中
• 降低塑膠裂紋風險

3. 提升組裝效率

• 無需預攻牙
• 減少製程與人工成本

4. 提供穩定夾持力

• 在震動與熱循環下仍保持固定

傳統螺絲 vs 自攻螺絲

相較傳統螺絲，PT® 系列在抗振性能、組裝效率與維修便利性上展現出更佳表現，詳情可參考下表：

針對更高強度與複合材料應用，亦可採用 Delta PT® 與 EVO PT® 系列自攻螺絲，進一步提升抗扭力與防鬆性能，確保車用 LiDAR 感測系統長期穩定。

車用 LiDAR 模組應選擇具抗震與低應力設計的自攻螺絲

隨著自動駕駛技術不斷成熟，LiDAR 系統的結構穩定性將成為提升感測精度與行車安全的關鍵。導入PT® 系列自攻螺絲，解決車用緊固技術在抗震與熱循環環境下的痛點。此外Bossard專屬客製CNC精密零組件，也協助美洲及亞洲電動車及新能源車業解決設計應用上的議題。接軌LiDAR系統的發展，提供客製CNC精密鏡頭模組設計及製造服務。未來，Bossard 將持續與車廠與系統供應商緊密合作，推動自動駕駛模組在可靠度與製造效率上的新里程碑。