提升內部物流效率：ABB如何受益於智慧工廠物流
Smart Factory Logistics 智慧工廠解決方案：ABB如何改造其內部物流
成功案例
節省超過25%的流程成本
ABB 瑞士多年來一直在開發和製造可持續技術解決方案，包括火車、電車和電動巴士的牽引變流器。他們導入 Bossard 智慧工廠物流以提高工廠效率。
ABB的挑戰：物料處理和可用性
在生產和組裝過程中，ABB每年消耗約五十萬個緊固件，管理超過4,400種不同數量的物品。因此，對ABB而言，提升生產效率並保持連續的資訊鏈非常重要。
在Turgi廠的主要挑戰是從材料處理到組裝工作站，並確保物料的可用性。此外，ABB還希望降低C-parts的流程成本。
我們的解決方案
透過我們的智慧工廠物流（Smart Factory Logistics）和Last Mile Management內部物流解決方案，我們能夠針對ABB的需求進行特定調整：
- 全自動化的SmartBin Cloud系統確保材料的可用性。秤上的振動感測器即時記錄庫存變化，持續向員工提供資訊。
- 所有物品都貼有SmartLabel，顯示當前的訂單狀態和交貨日期。
- 負責內部物流的員工將收到數位化、智能、無紙化的路線計劃，用於挑選和補充組裝工作站，確保“最後一英里”的高效和省時執行。
ABB的好處
如今，在五個生產區域，已經使用超過13,300個SmartLabel和約3,800個SmartBin。
由於專業的準備，安裝期間並未中斷生產。也因為減少內部物流的移動並標準化處理基礎設施，新的解決方案受到相關人員的高度認可。
我們的系統非常直觀，不需要任何繁瑣的介紹。
自從導入Bossard系統，ABB 節省超過 25% 處理 C-parts 的流程成本，同時減少組裝人員至少 13% 的步行距離！
