成功案例
對多數工業企業而言，C 類零件約佔採購量的 65–75%，因此在成本優化上具有極大潛力。波蘭公共運輸設備製造商 RAWAG 就在我們的協助下，成功導入這項策略。
RAWAG 自 2014 年起成為 Bode 集團的一員，是波蘭乃至歐洲領先的鐵道車輛設備製造商。該公司生產的產品如車門與置物架，廣泛應用於火車、公車與電車中。每個月的生產作業中，RAWAG 使用超過 100 公噸的鋁板與型材，以及多達 50 萬件的緊固件。
這家擁有超過半世紀歷史的公司，近年來以極具動能的速度持續成長，並始終如一地實踐精實管理原則。他們對於優化潛力的探索也延伸至緊固件領域，因此選擇與 Bossard 波蘭展開合作。合作的起點是針對 C 類零件導入 TCO（總擁有成本）模型，這也是我們著名的 15/85 法則（冰山模型）的基礎。
我們使用的緊固件的TCO模型，源自 University of St Gallen 技術管理研究的研究成果。該模型指出，C 類零件的總成本就像一座冰山：
這些環節中蘊藏著大量尚未被發掘的優化潛力。
觀看RAWAG如何利用總擁有成本概念優化其緊固件。
在我們與 Rawag 合作初期， 我們詳細分析了他們的產品、組裝線和超過2,000個緊固件的組合，並找出多達 700 項優化機會。這些改善措施不僅可使品項數量減少 15%，也將顯著提升組裝品質、彈性與整體成本效益。
RAWAG 特別重視依循精實生產（Lean Management）理念來管理工廠。其 600 名員工每日運用 SMED、Kaizen、5S 等精實工具。精實管理經理 Albert Łoza 曾在全球最大汽車製造商、精實哲學的發源地——日本工作七年。他表示：「生產流程中的每一個環節都值得關注，即使是像螺絲或螺帽這樣看似微小的零件。」
Rawag 是一家在相對短時間內，透過實踐精實管理理念而快速成長的企業典範。
在致力於消除生產浪費的過程中，緊固件管理絕對不容忽視。因此，我們即將為 RAWAG 導入 Bossard SmartBin系統，以提升零件可用性並優化訂購流程，實現自動化運作。
SmartBin 系統可協助更有效地管理 C 類零件的庫存控制、需求變化與呆料處理。該系統以傳統看板（Kanban）為基礎，並全面自動化，是我們 Smart Factory Logistics 智慧工廠物流解決方案的一部分。 這個生態系統由內建重量感測器的容器組成，並透過無線方式連接至我們的 供應鏈平台ARIMS，即時接收並處理來自生產現場的數據。
原理很簡單。SmartBin 容器中的重量感測器識別預定的臨界庫存水平，並立即將需求發送到系統。系統完成需求，將其合併為訂單並傳遞給供應商。這通常是 Bossard，但這不是先決條件，因為我們還提供供應商整合服務，這意味著工廠中的其他 C 類零件也可以由我們的 SmartBin 系統管理。
使用這種解決方案的優勢是多方面的。首先，它節省時間給採購部門，因為缺少材料的訂購幾乎是無人值守的。在正確配置的系統下，過程變得更加透明，生產的可預測性更高。因此可以避免停機時間。
自動化緊固件訂購過程能節省倉庫空間。這是因為不需囤積大量庫存，零件可即時補貨。零件被放在靠近組裝線的專用儲架，提升零件可得性並節省人力時間。
受益於 ARIMS 行動應用程序，讓生產管理者可隨時隨地掌握庫存、訂單與交期資訊 ，並據此更有效規劃未來生產。