Einpresstechnik von Bossard in dünnen Blechen: Die Vorteile der PEM® Produkte

Schweißen oder Einpresstechnik, Clinching oder Welding, das ist häufig die Frage, wenn es darum geht, Bauteile aus Metall miteinander zu verbinden. Und für die es bei uns die jeweils richtigen Ansprechpartner gibt. Das Beste dabei: „Jeder Experte denkt über den eigenen Tellerrand hinaus, so dass unsere Kunden sich sicher sein können, für ihre Anforderung die bestmögliche und wirtschaftlichste Lösung zu erhalten“, so Matthias Schorer, Lead Business Development bei Bossard Deutschland. Dabei ist im Falle von dünnen Blechen, Aluminium und anderen leichten Werkstoffen (nicht nur) für Matthias Kreuter die Antwort eindeutig.

Der Expert Engineering „Clinching“ bei Bossard Deutschland: „Industrieanalysen zeigen, dass in bestimmten Fällen, wo Schweißprozesse zeitaufwändig sind, der Wechsel von Schweißverbindungen zu Einpressbefestigungselementen zu Kosteneinsparungen von 20 bis 40 Prozent führen kann.“

Als Alternative zu herkömmlichem Schweißen sind Einpressbefestigungselemente die Innovation, welche die Befestigungstechnik revolutionierte und unseren Partner PennEngineering® mit seinem PEM® Produktsortiment als globalen Branchenführer etablierte. So werden heute Einpressmuttern, Bolzen, Abstandshalter, Standoffs, Verschluss- und Zugangselemente sowie weitere Komponenten weltweit in der Automobilindustrie, Konsumgüter- und Elektronikfertigung, im Daten- und Telekommunikationsbereich sowie in der Industrieproduktion eingesetzt.

Es sind eine Vielzahl von Vorteilen, mit denen die Einpresstechnik punktet. Matthias Kreuter erwähnt hier allen voran die Kosteneinsparungen, die man durch geringeren Arbeitsaufwand, kürzere Montagezeiten, da lediglich eine Einpressvorrichtung erforderlich ist, und den Wegfall aufwendiger Nachbearbeitung erzielt: „Insbesondere in der Großserienfertigung, bei der Zeit- und Prozesseffizienz entscheidend sind, ist die Nutzung von Einpresselementen die wirtschaftliche Lösung.“

Plus sieben weitere Argumente für Einpressbefestiger von Bossard

Weitere Vorteile der PEM® Einpresstechnik sind laut unserem Expert Engineering:

1. Geringerer Qualifikationsbedarf der Mitarbeitenden: Da der Prozess einfach ist, können Einpressbefestigungselemente bereits mit minimaler Schulung installiert werden. Ohne zusätzliche Arbeitsschritte werden reproduzierbare Ergebnisse erzielt.
2. Stärkere und zuverlässigere Verbindungen insbesondere bei dünnen Blechen (mit einer Dicke von nur 0,20 mm), da Einpressbefestigungselemente das umgebende Blechmaterial verdrängen und verformen, wodurch ein dauerhaft gewindefester Verbindungspunkt entsteht. Die Flexibilität in der Konstruktion zeigt sich außerdem in unterschiedlichen Werkstoffen wie Baustahl, HHS etc.
3. Geringere thermische Verformung. Beim kalt eingepressten PEM® Befestiger bleiben Struktur, Form und Oberflächenqualität des Grundmaterials erhalten.
4. Minimale Beschädigung von Schutzbeschichtungen. Während Einpressbefestigungselemente nach dem Beschichten eingesetzt werden, werden beim Schweißen Beschichtungen wie Lackierungen, Pulverbeschichtungen oder Eloxierungen durch Hitze beschädigt und müssen anschließend neu aufgetragen werden.
5. Sauberes, glattes Erscheinungsbild, ohne dass eine Nachbearbeitung erforderlich ist. Hingegen müssen Schweißverbindungen oft geschliffen, verspachtelt oder nachbearbeitet werden.
6. Größere Konstruktionsfreiheit und einfache Wartung, da sich Komponenten, die mit Einpressbefestigungselementen verbunden werden, leicht demontieren und wieder montieren lassen. Schweißverbindungen dagegen sind dauerhaft. Die bessere Zugänglichkeit in engen Bereichen ermöglicht zudem eine größere Konstruktionsfreiheit und effizientere Raumnutzung.
7. Verbesserte Umweltverträglichkeit und Sicherheit für Mitarbeitende, da in der Einpresstechnik neben geringerem Energiebedarf im Gegensatz zum Schweißen weder Dämpfe noch Funken entstehen.

Damit aber immer noch nicht genug: Hohe Gewinde-, Ausdrück- und Drehmomentfestigkeit, keine spezielle Lochvorbereitung erforderlich, Rückseite des Blechs bleibt plan, kein Nachschneiden des Gewindes nach der Montage nötig, niedrige Gesamtkosten pro Einbau, Einbau direkt im Werkzeug („In-die Installation“) für Großserienfertigung – „wer dort, wo es passt, auf Einpresstechnik setzt, macht nichts falsch und vieles richtig“, so Matthias Kreuter.

Von Investment bis Dokumentation: Die Vorteile der Tucker® Bolzenschweißtechnik

Ist Einpresstechnik also der beste Weg in der Verbindungstechnik? „Nur in bestimmten Fällen“, sagt Matthias Schorer:

Deshalb sei auch eine fundierte Beratung durch einen Experten so früh wie möglich so wichtig, um gemeinsam mit dem Kunden auf wirtschaftlich und technischer Basis zu entscheiden, welche Technik die beste Variante in der konkreten Anwendung ist.

Wer zum Beispiel auf einem Bauteil aus Stahl oder Aluminium etwas montieren will, besitzt die Möglichkeit des Aufschweißens eines Bolzens aus dem gleichen Material (Stahl oder Aluminium), um daran zum Beispiel eine Mutter, eine Unterlegscheibe oder ein Kunststoffteil zu befestigen.

Neben dem Argument der einseitigen Zugänglichkeit punktet das Bolzenschweißen hier u.a. damit, dass kein Loch, sprich keine Vorbohrung nötig ist. Dies spart Zeit und Kosten – und verhindert Lecks, die durch Luft, Staub oder Wasser verursacht werden. Zudem spricht die Mobilität für das System, in dem das Werkzeug zum Grundmaterial geführt wird und nicht umgekehrt, sowie die nicht zuletzt in der in der Automobilindustrie so wichtige Parameter-Überwachung und Dokumentation der Schweißdaten. Schließlich: Tucker® SWS sind „ein One-Time-Investment. Man kauft sich die steuernde Energieeinheit mit bis zu fünf Bolzenschweißpistolen und kann manuell starten.

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