50 % höherer Output mit viel weniger Aufwand
Willi Bühlmann, Projektleiter Produktion, Siemens-Division Building Technologies, Schweiz

"Unsere Partnerschaft mit Bossard ist ein Erfolgsfaktor"

Die Siemens-Division Building Technologies hat eine global führende Rolle in der Gebäudeautomation. Als eines der vielen Referenzbeispiele ist das innovative Produktportfolio der TX/IO-Module hervorzuheben, das mit ausgereifter Technologie, eleganter Bauform sowie einfachem Engineering für die Steuerung von Gebäudeprozessen von der Beschattung bis zur Beleuchtung überzeugt. Building Technologies produziert heute jährlich rund 410 000 dieser Steuerungsmodule.

Kapazitätsgrenzen äussern sich in Anlagestörungen 
Als Projektleiter erhielt ich 2009 den Auftrag, die Produktionsperformance der TX/IO-Module mitsamt der Montageanlage zu verbessern. Dies wurde zwingend nötig, weil der Produktionsprozess an und für sich störungsanfällig war und gleichzeitig die Nachfrage stieg. Unsere Montageanlage stiess dadurch an ihre Kapazitätsgrenze, was sich in bis zu 150 Anlagestörungen täglich äusserte.

Eine Analyse zeigte, dass die Schrauben die Hauptursache für die Störungen waren. Die TX/IO Module werden – je nach Modulvariante – mit 16 bis 32 Schrauben in das Gegenstück, den Sockel, verbaut. Dieser Prozess wird durch ein Schraubsystem, das Bestandteil einer Roboterzelle ist, automatisiert durchgeführt. Zu kleine, zu grosse oder anderweitig mangelhafte Schrauben führten zu Systemstörungen und Produktionsunterbrüchen und damit letztlich zu Mehrarbeit sowie Verzögerungen im Montageprozess. Viele Beanstandungen beim ehemaligen Lieferanten, aber auch das Aussortieren der Fremdteile führten auch bei der Qualitätssicherung zu einem grossen zusätzlichen Aufwand. 

Massgefertigte Schrauben und neues Sortiment
Durch meine frühere Tätigkeit im Maschinenbau war mir die Firma «Bossard Schrauben» sehr gut bekannt. Deshalb war es naheliegend, dass ich bei Albert Schibig, dem technischen Sachbearbeiter von Bossard, um Unterstützung nachfragte. Drei Tage später war ein Bossard Team bei uns in der Produktion in Zug, um sich ein Bild des Problems zu machen. Die Bossard Profis kamen zum selben Schluss wie ich: «Diese Schrauben sind definitiv ein Problem.» Noch am gleichen Tag wurden das weitere Vorgehen besprochen und ein Massnahmenplan definiert. Bereits wenige Wochen später hatte ich massgefertigte Musterschrauben sowie eine Offerte für 6 Millionen Schlitzschrauben pro Jahr auf dem Pult. Der Preis stimmte, die Qualität war ausgezeichnet, die Testphasen verliefen erfolgreich. Zudem konnte unser TX/IO-Produktmanager im Nachhinein einen Kundenwunsch einbringen: Unsere Kunden verlangten zunehmend nach Kombi-Kreuzschlitzschrauben. Auch darauf reagierte Bossard souverän und flexibel und lieferte wenige Zeit später Schrauben mit dem gewünschten Antrieb. Das Bossard Team stand uns auch bei der Neukonzeption des Schraubenautomatensystems beratend zur Seite. Insgesamt steigerten wir durch die Zusammenarbeit mit Bossard unsere Produktivität und Prozesssicherheit markant – das Ergebnis ist ein sichtbarer Mehrwert.

Die Optimierung der Montageanlage war dabei nur ein Teilprojekt. Nach einigen anderen strategischen Massnahmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette des TX/IO-Gesamtprojekts gilt dieses Produktsortiment nun als «Lean»-Referenz am Produktionsstandort Zug. Die Firma Bossard hat einen massgeblichen Anteil daran, dass wir heute im Zweischichtbetrieb 1 500 bis 1 800 Module pro Tag produzieren – statt wie in den Jahren zuvor maximal 1 000 Module im Dreischichtbetrieb. Dies entspricht einer Produktivitätssteigerung von mehr als 50 %.

Ref. BOS-AE-EL-00714 

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