Busqueda de mejora constante
RAWAG, que forma parte del Grupo Bode desde 2014, es un fabricante líder de equipos ferroviarios en Polonia y Europa. Sus productos, como puertas o estanterías, se encuentran a diario en trenes, autobuses y tranvías. Cada mes, la empresa utiliza más de 100 toneladas de chapas y perfiles de aluminio y hasta medio millón de elementos de fijación en su producción.
La compañía, con medio siglo de trayectoria, crece a un ritmo muy dinámico aplicando de forma consistente los principios del lean management. La búsqueda constante de nuevas áreas de optimización también alcanzó a los elementos de fijación. RAWAG colaboró con Bossard Poland, filial local del líder mundial en tecnología de fijación y sistemas inteligentes de logística de producción para piezas C. El punto de partida de esta colaboración fue el modelo TCO (Total Cost of Ownership) para piezas C, sobre el que se basa la regla 15/85 de Bossard, también conocida como el modelo del iceberg.
¿Qué es la regla 15/85?
El modelo TCO que Bossard aplica a los elementos de fijación se apoya en una herramienta desarrollada por el Instituto de Gestión Tecnológica de la Universidad de St. Gallen. Este modelo demuestra que el coste total de gestión de este rango de productos tiene la estructura de un iceberg simbólico: solo el 15 % corresponde al precio unitario del producto, mientras que el 85 % restante engloba todo el ecosistema asociado, incluyendo diseño y desarrollo, aprovisionamiento, control de calidad, mantenimiento de inventario, montaje, logística, entre otros.
La amplitud de procesos vinculados a la gestión de este grupo de componentes muestra un enorme potencial de optimización, a menudo aún no descubierto en las empresas industriales.
Análisis y optimización del surtido
Al iniciar la colaboración con RAWAG, Bossard analizó en detalle los productos, las líneas de montaje y un surtido de más de 2.000 elementos de fijación, identificando hasta 700 posibilidades de optimización. Su implementación tendrá un impacto significativo no solo en la reducción del surtido (hasta un 15 %), sino también en la calidad, la fluidez y los costes de los procesos de montaje.
RAWAG concede especial importancia a la gestión de la fábrica bajo la filosofía lean. Herramientas como SMED, Kaizen o 5S forman parte del día a día de sus 600 empleados. El responsable de Lean Management, Albert Łoza, adquirió su experiencia trabajando siete años en Japón en la mayor empresa automotriz del mundo, cuna de esta filosofía. “Cada área del proceso productivo es importante —señala— y vale la pena analizar incluso componentes aparentemente menores como tornillos o tuercas”.
Logística inteligente para piezas C
"RAWAG es un ejemplo de empresa que ha crecido enormemente en un período relativamente corto gracias a la aplicación coherente de la filosofía lean”, afirma Albert Łoza. “Al centrarnos en eliminar desperdicios en el proceso productivo, no se puede pasar por alto la gestión de los elementos de fijación. Estamos a punto de implementar el Sistema Smartbin, que mejorará la disponibilidad de piezas y optimizará el proceso de pedidos, el cual ahora se realizará de forma automática. SmartBin también permitirá una mejor gestión de las piezas C en términos de control de stock, cambios en la demanda y gestión de obsoletos”.
Bossard SmartBin es un sistema basado en el método tradicional kanban, pero totalmente automatizado. Forma parte de la oferta logística integral de Bossard conocida como Smart Factory Logistics. Este ecosistema consiste en contenedores equipados con sensores de peso conectados de forma inalámbrica a la plataforma digital Bossard ARIMS, que recopila y procesa los datos directamente desde la producción.
El principio es sencillo: los sensores detectan un nivel crítico de stock predefinido y envían la demanda de inmediato al sistema. Este completa las solicitudes, las agrupa en pedidos y las transmite al proveedor. Habitualmente este proveedor es Bossard, aunque no necesariamente, ya que la compañía ofrece un servicio de consolidación de proveedores, lo que permite que otras piezas C de la fábrica también se gestionen a través de SmartBin.
¿Por qué merece la pena automatizar?
Las ventajas de este tipo de solución son numerosas. En primer lugar, ahorra tiempo al departamento de compras, ya que la reposición de materiales se realiza prácticamente sin intervención. Con un sistema correctamente configurado, los procesos se vuelven más transparentes y la previsibilidad de la producción aumenta notablemente. De esta forma, se evitan paradas de producción, que siempre conllevan consecuencias más o menos graves.
La automatización del proceso de pedido de fijaciones también ahorra espacio en el almacén. Ya no es necesario acumular grandes cantidades, puesto que las piezas requeridas se solicitan y entregan bajo demanda. Su distribución en estanterías especiales, próximas a la línea o estación de montaje, se traduce en una mejor disponibilidad y ahorro de tiempo para los operarios.
Gracias a la aplicación en el móvil ARIMS, los responsables de producción disponen de acceso en tiempo real a niveles de stock, listas de pedidos, plazos de entrega, etc., desde cualquier lugar dentro o fuera de la fábrica. Además, los datos obtenidos permiten planificar la producción futura de forma más eficiente.
Beneficios previstos de la implementación de las soluciones Bossard en RAWAG
- Reducción del surtido de piezas C en un 15 %
- Cerca de 700 optimizaciones en fijaciones
- Reducción a la mitad de los flujos de almacén
- Mejora de la logística interna
- Disminución del inventario
- Gestión más fluida de entregas
- Mejor control de facturas y pagos
- Aumento de la productividad
- Ahorros anuales significativos
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