Klant succesverhaal

Een innovatieve oplossing voor tapijtassemblage in de automotive

Hoe verbind je functionele onderdelen sneller en efficiënter in automotive tapijt? Adler Pelzer deed het in de Volkswagen ID. Buzz, met MultiMaterial Welding.

De weg naar innovatie

Adler Pelzer werkte al meerdere jaren samen met Bossard. In die periode raakten ze vertrouwd met de MultiMaterial-Welding-technologie. Begin 2023 volgde een belangrijk moment. Ze namen contact op met een helder verzoek: "We hebben een project waar we MultiMaterial Welding voor nodig hebben."

Adler Pelzer kreeg de opdracht om het tapijt te produceren voor de Volkswagen ID. Buzz. Ventilatieopeningen waren verplicht. In eerste instantie werden die rechtstreeks in het tapijt gesneden. Dat liet echter ruimte voor technische en visuele verbetering.

De eerste uitdaging aanpakken

Het doel was om een betrouwbare manier te vinden om het ventilatierooster stevig in het tapijt te bevestigen. Dat bleek niet eenvoudig. Het tapijt was zacht en flexibel, wat zorgde voor onvoorspelbaar gedrag tijdens de montage. In eerste instantie werd gewerkt met een oplossing op basis van clips uit twee delen. Die aanpak was niet stabiel genoeg. Door de buigzaamheid van het tapijt lieten de clips regelmatig los. Het werd duidelijk dat er iets beters nodig was.

LiteWWeight® Lotus onderdelen bieden hiervoor een passend antwoord. Deze functioneel geïntegreerde componenten worden direct in het spuitgietdeel opgenomen. Dat maakt de productie eenvoudiger, verlaagt de kosten en geeft volledige vrijheid in ontwerp.

Testen van de MM-Welding® oplossing

Adler Pelzer dacht terug aan MultiMaterial-Welding en was direct overtuigd van de voordelen. Toch waren extra tests nodig. Eerst om te testen of lassen op nat materiaal mogelijk was. Het tapijt wordt namelijk met water gesneden vóór het ultrasoon lassen. Daarna werd getest met SLS-geprinte prototypes in volledig tapijt. Deze prototypes werden in een echte auto ingebouwd voor verdere evaluatie.

De tests werden snel opgezet en de oplossing bleek geavanceerd en betrouwbaar. Door de LiteWWeight® Lotus-geometrie kon het kunststof ventilatierooster snel worden gelast. Dit gebeurde met een ultrasoon lasapparaat, aan één kant van het tapijt.

Hoe werkt de innovatieve technologie?

De technologie maakt gebruik van gedeeltelijke verwering van de Lotus-tanden in het vezelachtige materiaal. Dit creëert een extreem sterke verbinding met de textiele structuur.

Door deze oplossing werd de doorlooptijd aanzienlijk verkort. Dit kwam door de installatie aan één zijde en het verminderen van het aantal benodigde onderdelen. Daarnaast bood het ontwerp- en vormvrijheid, wat de algehele esthetiek verbeterde. Ook was er een reductie van 50 % in het aantal onderdelen, wat leidde tot kosten- en gewichtsbesparing.

Prototyping en productie in de praktijk

Dankzij de veelzijdigheid van het product en de vaardigheden van de engineers in ontwerp en prototyping bleek de LiteWWeight® Lotus-oplossing ideaal voor dit project.
De toepassing was aanvankelijk bedoeld voor de productie van de 6- en 7-zitter varianten. Na de eerste prototypes was de OEM echter overtuigd van het betere ontwerp. Daarom werd besloten de technologie ook toe te passen voor de productie van de 5-zitter variant, wat resulteerde in een stijging van het volume met 40 %.

Het team imponeerde met hun probleemoplossende mentaliteit, waarde creërend door optimaal gebruik van het product. Ze losten niet alleen technische problemen op, maar voegden ook esthetische waarde toe en verhoogden de efficiëntie.

Voordelen voor de klant

Innovatieve oplossing: deze aanpak loste de uitdaging op om ventilatieroosters in het zachte, flexibele tapijt te bevestigen. Het bood een betrouwbare en efficiënte alternatieve oplossing voor de eerdere methoden en bood meer ontwerp- en vormvrijheid.
State-of-the-art technologie: deze geavanceerde methode hield in dat de tanden van de Lotus gedeeltelijk in het vezelmateriaal vloeibaar werden gemaakt binnen enkele seconden. Dit resulteerde in een aanzienlijke verkorting van de doorlooptijd en verbeterde betrouwbaarheid.
Geoptimaliseerde productie: door éénzijdige installatie en minder onderdelen werd de doorlooptijd, het totale gewicht en de kosten aanzienlijk verlaagd.
Verhoogde esthetiek: de functie-integratie van de onderdelen en de mogelijkheid van éénzijdige installatie verhoogden de algehele esthetische uitstraling.

Een nieuwe maatstaaf

Adler Pelzer's innovatieve benadering met de oplossing van MultiMaterial-Welding heeft de betrouwbaarheid en efficiëntie van auto-interieuronderdelen aanzienlijk verbeterd. Dit succesverhaal met de Volkswagen ID Buzz benadrukt het belang van voortdurende innovatie en klantgerichte oplossingen in de auto-industrie.

Samen met Bossard ontwikkelden ze een nieuwe maatstafoplossing voor tapijtassemblage in auto's. Dit succes is een gezamenlijke inspanning die mogelijk is gemaakt door de openheid en het vertrouwen van Adler Pelzer, evenals de excellentie van MultiMaterial-Welding-technologie.

Ontdek MultiMaterial-Welding