Banebrytende løsning for teppemontering i bilindustrien
Denne suksesshistorien utforsker hvordan vår kunde Adler Pelzer revolusjonerte tilkoblingen av funksjonelle deler i teppet for Volkswagen ID Buzz ved å ta i bruk MultiMaterial-Welding-løsningen.
Reisen til innovasjon
Etter mange års samarbeid med Bossard og kjennskap til MultiMaterial-Welding-teknologien, nådde Adler Pelzer et avgjørende øyeblikk tidlig i 2023. En telefonsamtale fra Adler Pelzer sa: "Vi har et prosjekt hvor vi trenger MultiMaterial-Welding."
Adler Pelzer ble engasjert til å produsere tepper for Volkswagen ID Buzz. Ventilasjonsåpninger var obligatoriske, og den første tilnærmingen involverte direkte kutting av hull i teppet, noe som etterlot rom for tekniske og estetiske forbedringer.
Løse den opprinnelige utfordringen
Prosjektets mål var å finne en pålitelig løsning for å sikre ventilasjonsgitteret i teppet, som utgjorde unike utfordringer på grunn av sin myke og fleksible natur. Den første tilnærmingen brukte en to-delt klipsløsning for ventilasjonsgitteret. Imidlertid viste denne metoden seg å være utilstrekkelig fordi teppets mykhet tillot det å bøye seg i alle retninger, noe som førte til at klipsene sviktet. Denne utilstrekkeligheten fremhevet behovet for en mer avansert og pålitelig løsning.
LiteWWeight® Lotus funksjonelt integrerte deler (FIP) er den ideelle løsningen i dette tilfellet. De kan integreres i den sprøytestøpte delen, noe som forenkler produksjonen, reduserer kostnadene og gir full designfrihet.
Testing the Solution: MM-Welding®
Adler Pelzer husket MultiMaterial-Welding og ble umiddelbart overbevist av det; men flere tester var nødvendige. Først for å teste sveising på vått materiale, siden teppet vil bli vannskjært før den ultrasoniske sveiseprosessen. For det andre, for å teste med SLS (trykte) prototyper i full teppe, som vil bli bygget inn i en faktisk bil for evaluering.
Testing ble organisert raskt, og løsningen viste seg å være sofistikert og pålitelig. Integrasjonen av LiteWWeight® Lotus-geometri med det plastiske ventilasjonsgitteret tillot delen å bli sveiset av en ultrasonisk maskin innen sekunder fra kun én side i teppet.
Hvordan den innovative teknologien fungerer
Den innovative teknologien involverer delvis flytning av Lotus' tenner inn i det fibrøse materialet, og skaper en uslåelig sterk forbindelse med tekstilstrukturen.
Denne løsningen forkortet ikke bare syklustiden drastisk på grunn av installasjon fra en side og færre deler involvert, men den tillot også design- og formfrihet, noe som forbedret den generelle estetikken. I tillegg var det en 50 % reduksjon i nødvendige deler, noe som førte til kostnads- og vektbesparelser.
Vellykket prototyping og produksjon
Takket være produktets allsidighet og ingeniørenes dyktighet i design og prototyping, viste LiteWWeight® Lotus-løsningen seg å være ideell for dette prosjektet.
Opprinnelig var applikasjonen ment for produksjon av kun 6- og 7-seters varianter. Imidlertid, etter de første prototypene, ble OEM overbevist av den overlegne estetikken. Derfor bestemte de seg for å bruke teknologien også for den løpende serieproduksjonen av 5-seters varianten, noe som resulterte i en økning i volumet med 40 %.
Vi ble imponert over teamets problemløsende tankesett, som skapte verdi ved å utnytte produktets enestående ytelse. Det løste ikke bare våre tekniske problemer, men la også til estetisk verdi og økte den totale effektiviteten.
Kundensfordeler
Revolusjonerende løsning: Denne avanserte tilnærmingen taklet utfordringen med å sikre ventilasjonsgitter i mykt, fleksibelt teppemateriale, og ga et pålitelig og effektivt alternativ til tidligere metoder og tillot design- og formfrihet.
Toppmoderne teknologi: Denne banebrytende metoden involverte delvis flytning av Lotus' tenner inn i det fiberrike materialet i løpet av sekunder, noe som drastisk reduserte syklustiden og forbedret påliteligheten.
Optimalisert produksjon: Med ensidig installasjon og færre deler involvert, reduseres syklustid, totalvekt og kostnader betydelig.
Forbedret estetikk: Naturen til de funksjonelt integrerte delene og muligheten for ensidig installasjon forbedrer den generelle estetikken betydelig.
En ny målestokk
Adler Pelzers innovative tilnærming med MultiMaterial-Weldings løsning har betydelig forbedret påliteligheten og effektiviteten til bilinteriørdeler. Denne suksesshistorien med Volkswagen ID Buzz fremhever viktigheten av kontinuerlig innovasjon og kundesentrerte løsninger i bilindustrien.
Sammen med Bossard utviklet de en ny målestokkløsning for teppeinstallasjon i biler. Denne suksessen er et felles arbeid muliggjort av Adler Pelzers åpenhet og tillit, samt fortreffeligheten til MultiMaterial-Welding-teknologien.
