Historie sukcesu

Rewolucyjne rozwiązanie do montażu dywaników w przemyśle motoryzacyjnym

Ta historia sukcesu zagłębia się w to, jak nasz klient Adler Pelzer zrewolucjonizował połączenie elementów funkcjonalnych w dywanie dla Volkswagena ID Buzz, zlecając rozwiązanie MultiMaterial-Welding.

Podróż do innowacji

Po latach współpracy z Bossard i zaznajomieniu się z technologią MultiMaterial-Welding, Adler Pelzer osiągnął kluczowy moment na początku 2023 roku. Telefon od Adler Pelzer oznajmił: „Mamy projekt, w którym potrzebujemy MultiMaterial-Welding.”

Adler Pelzer został zlecony do produkcji dywaników dla Volkswagena ID Buzz. Otwory wentylacyjne były obowiązkowe, a początkowe podejście polegało na bezpośrednim wycinaniu otworów w dywaniku, co pozostawiało miejsce na techniczne i estetyczne ulepszenia.

Rozwiązanie początkowego wyzwania

Celem projektu było znalezienie niezawodnego rozwiązania do zabezpieczenia kratki wentylacyjnej w dywanie, co stanowiło unikalne wyzwanie ze względu na miękką i elastyczną naturę materiału. Początkowe podejście polegało na zastosowaniu dwuczęściowego rozwiązania zaciskowego dla kratki wentylacyjnej. Jednak ta metoda okazała się niewystarczająca, ponieważ miękkość dywanu pozwalała mu wyginać się w dowolnym kierunku, co powodowało awarie zacisków. Ta niewystarczalność podkreśliła potrzebę bardziej zaawansowanego i niezawodnego rozwiązania.

LiteWWeight® Lotus funkcjonalnie zintegrowane części (FIP) są idealnym rozwiązaniem w tym przypadku. Mogą być zintegrowane z częścią formowaną wtryskowo, co upraszcza produkcję, obniża koszty i umożliwia pełną swobodę projektowania.

Testowanie rozwiązania: MM-Welding®

Adler Pelzer przypomniał sobie o MultiMaterial-Welding i od razu został przekonany do tego rozwiązania; jednak potrzebne były dalsze testy. Po pierwsze, aby przetestować spawanie na mokrym materiale, ponieważ dywan będzie przycinany strumieniem wody przed procesem spawania ultradźwiękowego. Po drugie, aby przetestować prototypy SLS (drukowane) w pełnym dywanie, które zostaną zbudowane w rzeczywistym samochodzie do oceny.

Testy zostały zorganizowane szybko, a rozwiązanie okazało się zaawansowane i niezawodne. Integracja geometrii LiteWWeight® Lotus z plastikową kratką wentylacyjną pozwoliła na spawanie części przez maszynę ultradźwiękową w ciągu kilku sekund z jednej strony tylko w dywanie.

Jak działa innowacyjna technologia

Innowacyjna technologia polega na częściowej likwidacji zębów Lotus w materiał włóknisty, tworząc niezrównanie mocne połączenie z tekstylną strukturą.

To rozwiązanie nie tylko skróciło czas cyklu dzięki jednostronnemu montażowi i mniejszej liczbie części, ale także pozwoliło na swobodę projektowania i formy, poprawiając ogólną estetykę. Dodatkowo, nastąpiło zmniejszenie liczby potrzebnych części o 50%, co prowadzi do oszczędności kosztów i wagi.

Udane prototypowanie i produkcja

Dzięki wszechstronności produktu i umiejętnościom inżynierów w projektowaniu i prototypowaniu, rozwiązanie LiteWWeight® Lotus okazało się idealne dla tego projektu.

Początkowo aplikacja była przeznaczona tylko do produkcji wariantów 6- i 7-miejscowych. Jednak po pierwszych prototypach, OEM został przekonany przez doskonałą estetykę. Dlatego zdecydowali się użyć tej technologii również do bieżącej produkcji seryjnej wariantu 5-miejscowego, co spowodowało wzrost wolumenu o 40%.

Zespół imponująco rozwiązał problemy, maksymalnie wykorzystując wydajność produktu. Rozwiązanie nie tylko naprawiło kwestie techniczne, ale także wzbogaciło estetykę i zwiększyło wydajność.

Korzyści dla klienta

Rewolucyjne rozwiązanie: To zaawansowane podejście rozwiązało problem mocowania kratek wentylacyjnych w miękkim, elastycznym materiale dywanowym, zapewniając niezawodną i efektywną alternatywę dla wcześniejszych metod oraz umożliwiając swobodę projektowania i formy.
Nowoczesna technologia: Ta nowatorska metoda polegała na częściowym upłynnieniu zębów Lotus w materiał włóknisty w ciągu kilku sekund, co znacznie skróciło czas cyklu i poprawiło niezawodność.
Zoptymalizowana produkcja: Dzięki jednostronnemu montażowi i mniejszej liczbie części, czas cyklu, całkowita waga i koszty są znacznie zredukowane.
Podniesiona estetyka: Charakter funkcjonalnie zintegrowanych części i możliwość jednostronnego montażu znacznie poprawiają ogólną estetykę.

Nowy punkt odniesienia

Innowacyjne podejście Adler Pelzer z rozwiązaniem MultiMaterial-Welding znacznie poprawiło niezawodność i efektywność części wnętrza samochodów. Ta historia sukcesu z Volkswagen ID Buzz podkreśla znaczenie ciągłej innowacji i rozwiązań zorientowanych na klienta w branży motoryzacyjnej.

Wspólnie z Bossard opracowali nowe rozwiązanie benchmarkowe dla montażu dywaników w samochodach. Ten sukces jest wspólnym wysiłkiem możliwym dzięki otwartości i zaufaniu Adler Pelzer oraz doskonałości technologii MultiMaterial-Welding.

Odkryj MultiMaterial-Welding