Innowacyjne połączenie podłogi ładunkowej z technologią MultiMaterial-Welding

Jak to się zaczęło

Wszystko zaczęło się od wskazówek dotyczących elementy złączne. Przez trzy lata rozwijaliśmy relacje z Valley Enterprises, firmą należącą do Gemini Group, poprzez konsekwentną komunikację i projekty eksploracyjne.

Z powodzeniem zademonstrowaliśmy możliwości naszej MultiMaterial-Welding® (MMW) technology w projekcie podłogi ładunkowej dla Jeepa Wranglera, co utorowało drogę do kolejnego projektu z Stellantis’ Daytona/Charger. Dzięki temu, że producent OEM był już zaznajomiony i pewny naszego rozwiązania, projekt otrzymał szybką aprobatę.

Wyzwanie: Przejście na zgrzewanie ultradźwiękowe

Valley Enterprises musiało przejść od ręcznego mocowania wsporników za pomocą śrub i nakrętek t do procesu zgrzewania ultradźwiękowego opartego na maszynach. Ta zmiana wymagała zaufania do naszej nowej technologii i wymagała znacznego nakładu kapitałowego na maszyny do zgrzewania ultradźwiękowego. Aby rozwiązać te obawy, nasz zespół inżynierów przeprowadził wiele prób i prototypów, demonstrując lepszą wydajność w porównaniu z istniejącą metodą.

Wydajność technologii MMW spełniła specyfikacje OEM i przekonała Valley Enterprises o jej skuteczności. Ponadto inwestycja w nowe maszyny była uzasadniona porównywalnymi kosztami do obecnych maszyn i kosztów pracy.

Od 38 do 6 elementów w montażu dzięki nowemu projektowi

Tradycyjnie, połączenie wspornika w podłodze ładunkowej wymagało trzech nakrętek t i trzech śrub. Dzięki naszemu innowacyjnemu LiteWWeight® Pin, piny i wspornik są teraz w pełni zintegrowane w jeden element. Ta integracja zmniejsza liczbę komponentów każdego wspornika z siedmiu lub pięciu do zaledwie jednego elementu, eliminując łącznie 32 części podczas procesu montażu. To znaczące zmniejszenie nie tylko skraca czas cyklu, ale także obniża koszty materiałów i pracy.

Nowe rozwiązanie, różne korzyści

Geometria LiteWWeight® Pin została licencjonowana firmie Valley Enterprises do formowania wtryskowego wraz z uchwytem jako jedną całość. Wspieraliśmy klienta w projektowaniu maszyn i pozyskiwaniu źródeł, aby spełnić wymagania. Funkcjonalna integracja LiteWWeight® Pin zapewnia wiele kluczowych korzyści:

• Eliminacja 32 części na podłodze ładunkowej
• Bardziej lekkie rozwiązanie
• Szybszy czas cyklu
• Oszczędności kosztów na komponentach

Przejście na zgrzewanie ultradźwiękowe i technologię LiteWWeight® Pin usprawniło ich proces produkcyjny, co skutkowało bardziej efektywnym i ekonomicznym rozwiązaniem dla podłóg ładunkowych Stellantis Daytona/Charger.