BOM-picking elimineert materiële knelpunten in flexibele productie
Onze BOM Picking-oplossing elimineert knelpunten in assemblage met kleine series en veel varianten. Zo creëer je een slim en efficiënt materiaalbevoorradingsproces, waarbij onderdelen beschikbaar zijn waar ze nodig zijn.
Door Mia Li & Frank Zhou, Smart Factory Experts bij Bossard
De structurele beperkingen van traditionele productieomgevingen in een tijd van gepersonaliseerde productie
In de moderne maakindustrie, en met name binnen sectoren zoals medische apparatuur, precisie-instrumenten en hoogwaardige apparatuur, wordt een duidelijke operationele tegenstelling steeds zichtbaarder. De markt vraagt om een breder productaanbod, kleinere ordergroottes en frequentere productiewisselingen om aan klantspecifieke wensen te voldoen en levertijden te verkorten.
Tegelijkertijd zijn de materiaalstromen die in veel fabrieken worden gebruikt nog altijd gebaseerd op voorraadprognoses en massaproductie. Deze kloof tussen vraag en werkwijze legt de beperkingen van traditionele logistieke modellen bloot. Vooral het inefficiënt beheren van BOM (Bill of Material)voor productieomgevingen met kleine series en veel productvarianten heeft een negatieve invloed op productiviteit en leverbetrouwbaarheid.
Veelvoorkomende praktijksituaties en onderliggende oorzaken
De kern van het probleem ligt bij traditioneel voorraadbeheer aan de lijnzijde, dat sterk afhankelijk is van ervaring en daardoor moeilijk kan omgaan met complexe en flexibele productieprocessen. Dit leidt tot knelpunten in zowel de informatiestroom als de fysieke materiaalstroom. Gebrek aan nauwkeurige data en transparantie veroorzaakt niet alleen inefficiënties, maar vormt ook een belangrijke belemmering voor flexibele productieplanning en soepele processen op de werkvloer.
Scenario 1
Productiestilstand bij productwisselingen en versnipperde informatiestromen
Elke productwissel vraagt veel tijd en inspanning. Materiaalverzorgers moeten papieren checklijsten raadplegen om overtollige voorraad te verwijderen en nieuwe onderdelen klaar te zetten in vaak overvolle lijnsupermarkten. De oorzaak ligt in versnipperde informatiestromen. Kritische gegevens uit ERP- en MES-werkorders, zoals onderdeelnummers, batchcodes en benodigde aantallen, worden vaak afgedrukt, verspreid en handmatig verwerkt voordat ze de magazijnmedewerkers bereiken.
Dit leidt tot inconsistente gegevens en vertragingen in de materiaalvoorziening. Lange omsteltijden zijn in feite een teken dat de productie onvoldoende flexibel kan inspelen op veranderende productiebehoeften.
Scenario 2
Ongeordende pickingprocessen en sterke afhankelijkheid van handmatige werkzaamheden
Wanneer honderden SKU's (Stock Keeping Units) tegelijkertijd in omloop zijn, moeten milk runners opslaglocaties vinden, onderdelen controleren en de juiste aantallen verzamelen. Zodra het aantal SKU's groter wordt dan wat medewerkers eenvoudig kunnen overzien, neemt het aantal pickfouten snel toe. Dit laat duidelijk zien hoe sterk traditionele werkwijzen afhankelijk zijn van individuele kennis, ervaring en geheugen. Het gevolg zijn lange inwerktrajecten en beperkte mogelijkheden om de efficiëntie verder te verbeteren.
Scenario 3
Overvolle werkvloeren en risico op onvolledige materiaalkits
Om materiaaltekorten te voorkomen, worden vaak grote hoeveelheden materiaal vooraf naar de productielijn gebracht. Dit leidt tot volle werkplekken en meer tijdverlies bij het zoeken naar onderdelen. Nog belangrijker is dat decentrale lijnvoorraadstrategieën, zoals het aanvullen van voorraadbakken op basis van gewicht, alleen garanderen dat afzonderlijke onderdelen beschikbaar zijn. Ze bieden geen zekerheid dat alle onderdelen voor een complete werkorder daadwerkelijk beschikbaar zijn.
Zelfs wanneer bepaalde componenten ruim op voorraad zijn, kan de productie alsnog stilvallen doordat andere onderdelen ontbreken. Dit laat zien dat de materiaalvoorziening onvoldoende aansluit op de productieplanning. Dit is een typische beperking van push-gestuurde voorraadmodellen.
De oplossing: materiaalstromen optimaliseren met werkordergestuurde materiaalkits
Om de materiaaltoewijzing voor assemblage met kleine series en veel productvarianten te stroomlijnen, heeft Bossard op basis van uitgebreide praktijkervaring een bewezen optimalisatiekader ontwikkeld. Onze aanpak bestaat uit het vervangen van voorraadgerichte verbruiksaanvulling door werkordergestuurde levering van complete materiaalkits. Daarmee wordt de strategische verschuiving gemaakt van traditioneel materiaalbeheer naar geïntegreerde kitlevering.
Deze stap omvat veel meer dan alleen technologische integratie. Het is een fundamentele herziening van de volledige productielogistieke keten.
Herstructurering van workflows: van decentrale lijnvoorraad naar gecentraliseerde levering van materiaalkits
De eerste belangrijke verandering ligt in het herontwerpen van het logistieke netwerk. Algemene componenten, en met name het uitgebreide assortiment aan C-parts zoals bevestigingsmiddelen en standaardonderdelen, worden van de assemblagelijnen verplaatst naar speciaal ingerichte centrale kittingzones. Op de werkplek blijven uitsluitend volledig samengestelde materiaalkits beschikbaar die aansluiten op de actuele werkorders.
Deze aanpak lost ruimtegebrek en operationele inefficiënties op de productielijn effectief op. Daarnaast wordt de beschikbare ruimte op de werkvloer beter benut en neemt de tijd af die operators besteden aan lopen en het zoeken naar onderdelen. Tegelijkertijd verandert ook de onderliggende logistieke werkwijze. De focus verschuift van passieve, verbruiksgestuurde aanvulling naar actieve, vraaggestuurde materiaaldistributie op basis van realtime werkorders uit het MES-systeem.
Procesoptimalisatie: Pick-to-Light voor de uitvoering van werkorders
Het Pick-to-Light-systeem vormt het centrale hulpmiddel binnen de kittingzone en zorgt voor een gestandaardiseerd pickingproces. Op basis van planningsgegevens uit het MES-systeem ondersteunt het een volledig gesloten proces, van het vrijgeven van productieplanningen en de uitvoering op de werkvloer tot de terugkoppeling van operationele gegevens.
Grafieknotitie: Werkordergestuurd kittingproces op basis van MES. Het proces start met productieplanningen die via het MES-systeem worden vrijgegeven en omgezet in werkorders. Deze werkorders activeren slimme pickinstructies op de aangewezen opslaglocaties. Na het verzamelen van de onderdelen en de distributie naar de productielijn worden alle relevante operationele gegevens teruggekoppeld naar het MES-systeem voor registratie en analyse. Zo ontstaat een volledig gesloten proces voor de aansturing en opvolging van materiaalstromen.
Het systeem optimaliseert de samenwerking tussen mens en machine op drie belangrijke gebieden:
Duidelijke visuele taakondersteuning: Operators scannen de barcode van een werkorder, waarna het systeem automatisch de vereisten uit de BOM analyseert en LED-indicatoren activeert op de juiste opslaglocaties. Dankzij deze visuele begeleiding worden fouten en vertragingen als gevolg van papieren documentatie en handmatige zoekprocessen geëlimineerd.
Eenvoudige en foutloze processen: Orderpickers volgen een eenvoudige, gestandaardiseerde werkwijze: onderdelen verzamelen op de verlichte opslaglocaties en de taak direct bevestigen. De combinatie van systeemgestuurde begeleiding en dubbele validatie via foto-elektrische controle zet complexe werkzaamheden om in gestroomlijnde, gestandaardiseerde processen en voorkomt foutieve of ontbrekende picks.
Volledige datatraceerbaarheid en gesloten registratie: Elke BOM-pickactie wordt realtime vastgelegd in het systeem. Hierdoor ontstaat een volledige gegevenskoppeling tussen materialen, werkorders, operators en tijdstempels. Dit vormt een solide basis voor volledige materiaaltraceerbaarheid en analyses van productieprestaties over de gehele levenscyclus.
Systeemintegratie: verbind materiaalstromen met digitale data
Een soepel en efficiënt proces vraagt om een naadloze integratie tussen Pick-to-Light-systemen en bedrijfssystemen zoals ERP, MES en WMS. Zodra productieplanningen zijn vastgesteld, worden vraaggegevens automatisch omgezet in nauwkeurige pickopdrachten binnen de kittingzone. Hierdoor worden complete materiaalkits precies volgens het productieritme aan de assemblagelijn geleverd. Op deze manier ontstaat een volledig digitale keten, van de productieplanning tot de uitvoering op de werkvloer. Dit zorgt voor een optimale afstemming tussen materiaalvoorziening en de daadwerkelijke voortgang van de productie.
Een datagedreven logistieke omgeving vormt de basis van een efficiënte Smart Factory. Op basis van deze fundering bieden SmartLabel Cloud-oplossingenrealtime en visueel inzicht in operationele processen. Pick-to-Light-systemen zorgen voor uiterst nauwkeurige en foutloze picking van materiaalkits, terwijl SmartTower ruimtebesparende en intelligente picking ondersteunt met gewichtscontrole.
Alle functionele modules werken naadloos samen binnen het ELAM Solutions-platform. Hierdoor ontstaat volledige traceerbaarheid over het gehele proces, van planning tot uitvoering op de werkvloer.
Dankzij robuuste industriële IoT-technologie en bewezen integraties verbinden de Smart Assembly-oplossingen van Bossard ERP-, MES-, WMS- en pickingsystemen naadloos met elkaar. Dit zorgt voor een stabiele, nauwkeurige en efficiënte gegevensuitwisseling.
Resultaten: een nauwkeurige, efficiënte en flexibele materiaalvoorziening
Bedrijven die gecentraliseerd beheer van materiaalkits combineren met werkorder gestuurde Pick-to-Light-systemen realiseren aanzienlijke verbeteringen in hun materiaalvoorziening.
Hogere productiviteit en efficiënter ruimtegebruik: De standaard picktijd wordt met 30% tot 50% verkort, terwijl de beschikbare werkruimte efficiënter wordt benut. Complete materiaalkits zijn tijdig beschikbaar, waardoor productiestilstand door ontbrekende onderdelen sterk wordt verminderd en omsteltijden aanzienlijk worden verkort.
Hogere nauwkeurigheid en betere productkwaliteit: Het aantal pickfouten daalt van de gebruikelijke 1% tot 3% naar minder dan 0,1%. Hierdoor ligt de nauwkeurigheid van de materiaalvoorziening vrijwel op 100% en ontstaat een solide basis voor hoogwaardige productie.
Meer flexibiliteit en operationele veerkracht: De afhankelijkheid van ervaren logistieke medewerkers neemt aanzienlijk af. Nieuwe medewerkers kunnen na training snel zelfstandig werken met BOM-pickingprocessen. Hierdoor kunnen organisaties sneller inspelen op schommelingen in de vraag en frequente productwijzigingen. Flexibiliteit wordt daarmee geborgd in gestandaardiseerde systemen en gestroomlijnde processen, in plaats van afhankelijk te zijn van individuele ervaring.
Samenvatting
het huidige productielandschap, dat wordt gekenmerkt door grote productvariatie en kleine productieseries, zijn snelle respons en betrouwbare leverprestaties cruciaal voor succes. De combinatie van gestandaardiseerde kittingprocessen en werkordergestuurde Pick-to-Light-systemen biedt een praktische en effectieve oplossing voor veelvoorkomende uitdagingen binnen de industrie.
De focus verschuift van statische magazijnvoorraden naar dynamische productiebehoeften op de werkvloer. Door materiaalstromen aan te sturen op basis van realtime data kunnen bedrijven de juiste onderdelen, in de juiste hoeveelheid en met de vereiste kwaliteit op het juiste moment beschikbaar maken op de juiste werkplek.
Dit gaat verder dan logistieke optimalisatie alleen. Het markeert een belangrijke stap richting lean, flexibele, digitale en intelligente productie en helpt organisaties een duurzaam concurrentievoordeel op te bouwen dat niet afhankelijk is van individuele ervaring of specialistische kennis van medewerkers.
De beste software voor jouw productie
Maak data inzichtelijk en optimaliseer assemblageprocessen op basis van waardevolle inzichten. Wij ondersteunen met de juiste digitale oplossingen voor jouw productieomgeving.
