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156 homme-jours/an économisés avec une fixation optimisée

Client et travail

Un fournisseur principal de distributions d'énergie intelligentes, de systèmes de distribution et de solutions intelligentes d'automatisation industrielle qui fabrique en Corée, en Chine et au Vietnam est un précieux client de Bossard Corée. Cette compagnie se spécialise dans la production de disjoncteurs boîtier moulés (MCCB). Leur promesse de fournir des disjoncteurs de classe mondiale était en jeu en raison de plusieurs problèmes d'assemblage et de qualité, entraînant un risque de courts-circuits causé par le desserrage et la corrosion.

Le client a utilisé une vis en acier galvanisé 8,8 à rondelle élastique intégrée de la même qualité (vis SHCS SEMS). Un examen attentif de la part des ingénieurs Bossard a mis en évidence les problèmes suivants :

  • Desserrage : Larondelle DIN127 n'est pas une contrepartie appropriée pour une vis de classe de propriété 8.8.
  • Fragilisation par l'hydrogène : Le revêtement au zinc implique le risque de ruptures fragiles.
  • Rouille : Le revêtement au zinc n'était pas le traitement de surface optimal pour prévenir la corrosion.
  • Écrou de blocage : Des problèmes d'assemblage sont survenus lorsque la rondelle élastique s'est bloquée avec le filetage de la vis.
  • Fatigue du matériau : A long terme, l'interaction de la rondelle avec la tête de vis pourrait entraîner la rupture de la tête de vis.  

La solution fournie par Bossard Corée était un élément d'assemblage à adaptations multiples :

  • La rondelle élastique a été remplacée par une rondelle rip-lock. La fixation a cessé de se desserrer.
  • Le traitement de surface de placage au zinc a été remplacé par un revêtement de zinc lamellaire, ce qui a pour effet d'améliorer la prévention de la corrosion et de faire disparaître les problèmes de fragilisation par l'hydrogène.  
  • Une bague a été ajoutée à la tige de vis afin d'empêcher que la rondelle ne se coince avec le filetage.
  • Aux points de contact de la tige et de la tête de vis, une découpe a été ajoutée afin de mieux répartir la contrainte, réduisant ainsi les risques de fatigue des matériaux.

La nouvelle solution a été testée avec soin dans l'environnement d'essai du client et dans le centre de test Bossard afin de répondre à la norme anti-relâchement IEC60068-2-6.

Avantages pour le client

Le résultat était évident : L'amélioration de la qualité du produit a entraîné une augmentation de la durée de vie du produit et une diminution des plaintes de la part des utilisateurs finaux. Les rapports de non-conformité (NCR) ont pu être réduits de 6 NCR / jour à 0 NCR / jour. Avec une durée moyenne de 30 min/jour pour les 6 interruptions et une ligne d'assemblage avec 10 travailleurs, cela totalise environ 156 jours-homme économisés par an. En plus de cela, 2 contrôleurs qualité ont pu être réaffectés.

La rentabilité est une une économie du coût total d'acquisition de plus de 30%, par rapport à la situation antérieure.