Die Ingenieure von Bossard entwickelten die perfekt passenden Schrauben (Kopfgeometrie ähnlich ISO 14580, M6x12 sowie M10x22) in rostfreiem Stahl. Sie hatten folgende Eigenschaften:
Material: Die Anforderungen des Endkunden waren, dass die Schrauben mindestens 600 Stunden in einem Salzsprühtest standhalten konnten. Um dieser Korrosionsresistenz gerecht zu werden, schlugen die Ingenieure von Bossard rostfreien Stahl der Qualität A2-70 vor. A4-70-Stahl hätte zwar eine noch höhere Korrosionsbeständigkeit, wird aber bei tiefen Temperaturen spröde und war daher keine Option. Mit A2-70-Stahl konnte sowohl die hohen Ansprüche an Korrosions- und Temperaturresistenz sowie die Festigkeitsanforderungen erfüllt werden. Die Bruchdehnung lag mit dem 0,4-fachen des Schraubendurchmessers klar über den Kundenwünschen. Ein positiver Nebeneffekt waren die niedrigeren Materialkosten.
Automatische Montage: Da fehlerhafte Schrauben in der automatisierten Montage die Produktion behindern und zu hohen Ausfallkosten führen würden, musste gewährleitstet sein, dass die Anzahl fehlerhafter Exemplare äußerst geringgehalten werden konnte. Bossard garantierte dem Kunden bei der M6x12 Schraube maximal 500 fehlerhafte Teile pro einer Million Schrauben (0,5 ‰). Mit dieser Zusage war eine prozesssichere Verarbeitung möglich.
Anzugsmoment: Bei der Montage wird die M6-Schraube mit 13 Nm, die M10-Schraube mit 39 Nm angezogen. Um dieses geforderte Anzugsmoment gewährleisten zu können, entwickelten die Ingenieure von Bossard ein alternatives Kopfdesign. Standardschrauben würden bei diesen Kräften beschädigt werden.
