การเคลือบและการดูแลรักษาเพิ่มเติม

อโนไดซ์ตาม DIN 17611, สี C-35 ดำ/C-0 ไม่มีสี ความหนา 10-20 ไมโคร;m(ชิ้นส่วนชุบแร็ค)

• ในกระบวนการอโนไดซ์ พื้นผิวของชิ้นงานจะถูกออกซิไดซ์ด้วยไฟฟ้าโดยเฉพาะ - ชั้นบนสุดจะถูกแปลงเป็นสารประกอบออกไซด์ที่เสถียร AL203
• พารามิเตอร์กระบวนที่หลากหลาย ความหนาของชั้นจึงสามารถมีได้ตั้งแต่ 5 ถึง 25 μm วัตถุประสงค์หลักของการอโนไดซ์คือเพื่อให้ชิ้นงานอะลูมิเนียมมีความทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดีขึ้น
• ด้วยการใส่สีย้อมลงในชั้น AL203 อโนไดซ์ยังช่วยให้สามารถกำหนดรหัสสีของชิ้นงานได้อย่างถาวรหรือทำให้มองเห็นได้ดีขึ้น
• ควรตระหนักว่าไม่ใช่โลหะผสมอะลูมิเนียมทุกชนิดที่จะเหมาะสมกับการอโนไดซ์
• ความแม่นยำมิติของชั้นอโนไดซ์: ในระหว่างการอโนไดซ์ ชั้นจะทำจากวัสดุพื้นฐานที่ให้มา ประกอบด้วยอะลูมิเนียมออกไซด์ AI203 ซึ่งต้องใช้พื้นที่มากกว่าอะลูมิเนียม ดังนั้นชั้นจึงเพิ่มขึ้นเป็นประมาณ 1/3 ของความหนาของชั้นทั้งหมดเหนือระดับพื้นผิวเดิม ด้วยความหนาของชั้น 15 & ไมโคร; ม. ชั้นจะขยายตัวสูงกว่าระดับเดิมประมาณ 5 & ไมโครเมตร ซึ่งหมายถึงการเจาะ โดยเส้นผ่านศูนย์กลางจะลดลง 10 & ไมโคร; ม. สิ่งนี้จะต้องนำมาพิจารณาเมื่อออกแบบชิ้นงาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งขนาดพอดีและเกลียว

การชุบโครเมียมสว่าง ตาม ISO 1456 --> Fe/Cua/Nib/Crmc, ความหนาชั้นโครเมียมอยู่ที่ 0.5-1 &ไมโคร;m

• สำหรับการผลิตเคมีไฟฟ้าของการเคลือบโครเมียม ชิ้นงานที่ชุบนิกเกิลด้วยไฟฟ้าเคมีก่อนหน้านี้ (ที่ทำจากเหล็ก ทองแดง ทองเหลือง) จะถูกจุ่มลงในอ่างและเปลี่ยนเป็นแคโทด ชั้นโครเมียมยึดติดกับชั้นนิกเกิลบางได้ดีกว่าเหล็กโดยตรง
• ด้วยเหตุนี้ การชุบโครเมียมกัลวาไนซ์จึงใช้ผสมกันเท่านั้น
• การชุบโครเมียม นิกเกิล ทองแดงใช้เป็นมาตรฐาน การผสมผสานทำให้การป้องกันการกัดกร่อนอยู่ในระดับที่สู.และในขณะเดียวกันรับรองคุณภาพพื้นผิวสูง
• เนื่องด้วยความหนาชั้นที่ต่ำ การชุบโครเมียมจึงไม่เหมาะสำหรับการป้องกันการกัดกร่อน การป้องกันจะเพิ่มขึ้นตามชั้นความหนาระดับกลางที่เหมาะสม (โดยทั่วไปเป็นทองแดงและนิกเกิล).
• ด้วยชั้นนิกเกิลเท่านั้น การป้องกันการกัดกร่อนจะดีกว่าเล็กน้อย เนื่องจากชั้นที่มีความหนาต่ำกว่า 25 μm มักจะมีรูพรุน ดังนั้นจึงเสี่ยงต่อการเป็นรูพรุนได้
• ด้วยเหตุนี้ ชิ้นงานจะถูกชุบทองแดง (ทองแดงอันเดอร์โคปเปอร์ 3-5 µm) ก่อนเคลือบนิกเกิลและโครเมียม เพื่อป้องกันการกัดกร่อนได้ดียิ่งขึ้น
• กรุณาทราบว่าการชุบโครเเมียมกัลวานิกโดยทั่วไปจะดำเนินการบนเฟรมเป็นส่วนแขวน
• รูปแบบการเคลือบ: ISO 1456 --> Fe/Cu3a/Ni5b/Crmc
  • ISO 1456: มาตรฐานที่เหมาะสม
  • Fe: สัญลักษณ์ทางเคมีของวัสดุฐาน Fe สำหรับวัสดุที่เป็นเหล็ก
  • Cu: การเคลือบกัลวานิกของทองแดง / อันเดอร์คอปเปอร์
  • 3: ความหนาของชั้นในพื้นที่น้อยที่สุด μm
  • a: ประเภทของการเคลือบทองแดง ทองแดงดัด
  • Ni: การเคลือบกัลวานิกของนิกเกิล
  • 5: ความหนาของชั้นในพื้นที่น้อยที่สุด μm
  • b: ประเภทของการเคลือบนิกเกิล ในกรณีนี้คือนิกเกิลสว่าง (สำหรับการเคลือบนิกเกิลเพื่อการตกแต่ง)
  • Cr: การเคลือบกัลวานิกของโครเมียม
  • r: การเคลือบโครเมียมปกติ (เงา) โดยมีความหนาของชั้นที่น้อยที่สุดที่ 0.5 μm
• ความแม่นยำมิติของการรวมชั้นทองแดง นิกเกิล โครเมียม ที่ความหนาของชั้น 10 & ไมโคร; ม. เส้นผ่านศูนย์กลางจะเพิ่มขึ้น 20 & ไมโคร; ม. สำหรับคลื่น สิ่งนี้จะต้องถูกนำมาพิจารณาในการออกแบบส่วนประกอบต่างๆ - โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับความพอดีและเกลียว (ความแม่นยำของเกจ)

การชุบนิกเกิล ตาม ISO 1456 --> Fe/Nib,ความหนา 3-5 &ไมโคร;m. (ชิ้นส่วนชุบแร็คหรือชิ้นส่วนชุบบาร์เรล)

• ด้วยการชุบนิกเกิลกัลวานิกตาม DIN EN ISO 1456 ไอออนของนิกเกิลจะถูกสะสมจากอิเล็กโทรไลต์โดยการใช้แรงดันไฟฟ้า
• ชั้นที่ได้จะเป็นสีเงินและมีสีเหลืองเล็กน้อย การป้องกันการกัดกร่อนนั้นมีจำกัด เนื่องจากชั้นที่มีความหนาน้อยกว่า 25 µm ส่วนใหญ่จะมีความพรุนและมีแนวโน้มที่จะเกิดรูพรุน
• ระบบหลายชั้นที่มีโครเมียมเป็นชั้นบนสุดได้พิสูจน์แล้วว่าทนทานกว่า.
• วามแม่นยำมิติของชั้นนิกเกิล ด้วยความหนาของชั้น 5 µm เส้นผ่านศูนย์กลางจะลดลง 10 µm สำหรับรู ต้องคำนึงถึงเรื่องนี้เมื่อออกแบบชิ้นงาน โดยเฉพาะขนาดพอดีและเกลียว

ชุบสังกะสี ไม่มีการเกิดฟิล์มฟ้า (CrVI) ISO 4042 -> Zn/AN/T0, ความหนา 3-5 &ไมโคร;m (ชิ้นส่วนชุบแร็คหรือชิ้นส่วนชุบบาร์เรล)

• การชุบสังกะสีตาม DIN EN ISO 4042 สังกะสีไอออนจะถูกสะสมจากอิเล็กโทรไลต์โดยการใช้แรงดันไฟฟ้า
• เว้นจากข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า ความหนาชั้นมาตรฐานระหว่าง 3 และ 5ไมโคร;m.
• กระบวนการสร้างฟิล์มปกป้องในผิวโลหะทำให้การทนต่อการกัดกร่อนมากขึ้นโดยชั้นป้องกันที่ไม่ใช่โลหะที่เรียกว่าชั้นการแปลง
• ชิ้นส่วนเหล็กชุบสังกะสีมี Cr (III) -ประกอบด้วยชั้นป้องกันหรือชั้นการแปลงในกระบวนการไม่ใช้ไฟฟ้าโดยการแช่ในสารละลายที่ปราศจากโครเมียม (VI) ชั้นป้องกันนี้เป็นชั้นสร้างฟิล์มอนินทรีย์ที่มีความหนาของชั้นในช่วงนาโนเมตร
• กระบวนการสร้างฟิล์มที่ต่างกัน การสร้างฟิล์มสีฟ้า การสร้างฟิล์มชั่นหนา เป็นต้นแตกต่างกันในเรื่องการป้องกันการกัดกร่อนของใยแก้วนำแสง/สี
• ความแม่นยำมิติของชั้นสังกะสี : ด้วยความหนาชั้น 5 &ไมโคร;m เส้นผ่านศูนย์กลางลดลง 10 & ไมโคร;m สำหรับรูเจาะ ต้องคำนึงถึงในการออกแบบชิ้นงาน โดยเฉพาะขนาดพอดีและเกลียว

การสร้างฟิล์มชั้นหนาด้วยสังกะสี   ไม่มี Cr(VI) ตาม ISO 4042 --> ZN/Cn/T0 ความหนา 3-5 &ไมโคร;m (ชิ้นส่วนชุบแร็คหรือชิ้นส่วนชุบบาร์เรล)

• การชุบสังกะสีตาม DIN EN ISO 4042 สังกะสีไอออนจะถูกสะสมจากอิเล็กโทรไลต์โดยการใช้แรงดันไฟฟ้า
• เว้นจากข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า ความหนาชั้นมาตรฐานระหว่าง 3 และ 5ไมโคร;m.
• กระบวนการสร้างฟิล์มปกป้องในผิวโลหะทำให้การทนต่อการกัดกร่อนมากขึ้นโดยชั้นป้องกันที่ไม่ใช่โลหะที่เรียกว่าชั้นการแปลง
• ชิ้นส่วนเหล็กชุบสังกะสีมี Cr (III) -ประกอบด้วยชั้นป้องกันหรือชั้นการแปลงในกระบวนการไม่ใช้ไฟฟ้าโดยการแช่ในสารละลายที่ปราศจากโครเมียม (VI) ชั้นป้องกันนี้เป็นชั้นสร้างฟิล์มอนินทรีย์ที่มีความหนาของชั้นในช่วงนาโนเมตร
• กระบวนการสร้างฟิล์มที่ต่างกัน การสร้างฟิล์มสีฟ้า การสร้างฟิล์มชั่นหนา เป็นต้นแตกต่างกันในเรื่องการป้องกันการกัดกร่อนของใยแก้วนำแสง/สี
• ความแม่นยำมิติของชั้นสังกะสี : ด้วยความหนาชั้น 5 &ไมโคร;m เส้นผ่านศูนย์กลางลดลง 10 & ไมโคร;m สำหรับรูเจาะ ต้องคำนึงถึงในการออกแบบชิ้นงาน โดยเฉพาะขนาดพอดีและเกลียว

การชุบดีบุก ตาม ISO 2093 --> Cu/Ni2Sn3b ความหนาชั้น 3-5 &ไมโคร;m. (ชิ้นส่วนชุบแร็คหรือชิ้นส่วนชุบบาร์เรล)

• การชุบโลหะโดยใช้ไฟฟ้าตาม ISO 2093 วัตถุที่จุ่มดีบุกในสารละลายสื่อนำไฟฟ้าดีบุกหลักการปรับสภาพที่เหมาะสม โดยการใช้แรงดันไฟฟ้าจะเคลือบดีบุกไว้บนพื้นผิวของวัตถุ ด้วยกระบวนการนี้ แม้แต่ชั้นบางๆ เพียงไม่กี่ &ไมโครเมตรก็สามารถเกิดขึ้นได้ 
• เว้นจากข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า ความหนาชั้นมาตรฐานระหว่าง 3 และ 5ไมโคร;m.
• การชุบดีบุกโดยใช้ไฟฟ้าบนทองแดงและทองเหลือง (โลหะผสม CuZn) ชั้นเกราะป้องกันนิกเกิลโดยปกติใช้เพื่อป้องกันการแพร่องสังกะสีเข้าไปในการชุบดีบุก สังกะสีช่วยลดความต้านทานต่อการเสื่อมเสีย/ออกซิเดชันของสารเคลือบดีบุก นอกจากนี้สังกะสียังช่วยลดความสามารถในการบัดกรีอีกด้วย

หลีกเลี่ยงความเสี่ยงการเกิดรอยหนวด (หนวดเป็นผลึกเดี่ยวรูปทรงเส้นขนที่สามารถ "เติบโต" ขึ้นมาจากพื้นผิวได้หลายร้อยไมโครเมตร และก่อให้เกิดอันตรายจากการลัดวงจรในชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์)

• ชั้นเกราะป้องกันนิกเกิลยังปรับให้การป้องกันการกัดกร่อนดีขึ้น
• การออกแบบตัวอย่างตามมาตรฐาน: ISO 2093 --> Cu/Ni2Sn3b
  • Cu:วัสดุพื้นฐานทองแดง
  • Ni2: ชั้นเกราะป้องกันนิกเกิล 2&ไมโคร;m
  • Sn3: ชั้นดีบุก 3-5&ไมโคร;m
  • b: เงา
• ความแม่นยำมิติของชั้นสังกะสี : ด้วยความหนาชั้น 5 &ไมโคร;m เส้นผ่านศูนย์กลางลดลง 10 & ไมโคร;m สำหรับรูเจาะ ต้องคำนึงถึงในการออกแบบชิ้นงาน โดยเฉพาะขนาดพอดีและเกลียว

สีเหลือบสังกะสีนิกเกิล (สีฟ้า – สีเทาเงิน) ไม่มีการสร้างฟิล์ม (CrVI) ตาม ISO 4042-->ZnNi/Cn/T0 ความหนาชั้น 3-5 &ไมโคร;m. (ชิ้นส่วนชุบแร็คหรือชิ้นส่วนชุบบาร์เรล)

• ในการเคลือบสังกะสีนิกเกิลแบบกัลวาไนซ์ตามมาตรฐาน DIN EN ISO 4042 ไอออนของสังกะสีและนิกเกิลจะถูกสะสมจากอิเล็กโทรไลต์พร้อมกันโดยใช้แรงดันไฟฟ้า
• กระบวนการสังกะสี-นิกเกิลมีลักษณะพิเศษที่ทนต่อการกัดกร่อนสูงเมื่อเทียบกับกัลวาไนซ์สีฟ้า
• เว้นจากข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า ความหนาชั้นมาตรฐานระหว่าง 3 และ 5ไมโคร;m.
• กระบวนการสร้างฟิล์มปกป้องในผิวโลหะทำให้การทนต่อการกัดกร่อนมากขึ้นโดยชั้นป้องกันที่ไม่ใช่โลหะที่เรียกว่าชั้นการแปลง
• ชิ้นส่วนเหล็ก ZnNi มี Cr (III) -ประกอบด้วยชั้นป้องกันหรือชั้นการแปลงในกระบวนการไม่ใช้ไฟฟ้าโดยการแช่ในสารละลายที่ปราศจากโครเมียม (VI) ชั้นป้องกันนี้เป็นชั้นสร้างฟิล์มอนินทรีย์ที่มีความหนาของชั้นในช่วงนาโนเมตร
• การเกิดชั้นฟิล์มอาจเป็นได้ตั้งแต่โปร่งแสง สีใสจนสึงเหลือบฟ้า
• ความแม่นยำมิติของการชุบสังกะสี-นิกเกิล : ด้วยความหนาชั้น 5 &ไมโคร;m เส้นผ่านศูนย์กลางลดลง 10 & ไมโคร;m สำหรับรูเจาะ ต้องคำนึงถึงในการออกแบบชิ้นงาน โดยเฉพาะขนาดพอดีและเกลียว

การเจียระไนแบบเขย่า / การขัดผิวโลหะแบบเขย่าในกระบวนการบาเรล ขอบลบคมและมน ปรับความขรุขระของพื้นผิว

• ชิ้นงานถูกใส่ในบรรจุภัณฑ์รวมกับอุปกรณ์เจียระไนและสารเติมแต่งต่าง ๆ ชิ้นงานลงไปอยู่ด้านล่างจากการแกว่งไปมาหรือหมุนของบรรจุภัณฑ์

พื้นผิวไม่มีน้ำมัน จาระบีและเศษที่แตกออกจากการตรวจดูด้วยสายตา บรรจุลงในถุงหนีบขนาดเล็กหรือตามที่ลูกค้ากำหนด

• การทำความสะอาดสามารถทำได้โดยการปิดหรือเปิด ระบบทำความสะอาดแบบอัตโนมัติหรือทำด้วยมืออย่างเต็มรูปแบบ
• พื้นผิวที่อ่อนไหวที่มีความขรุขระต่ำหรือวัสดุที่มีความแข็งแรงและความแข็งต่ำ อัลตราโซนิกส์จะไม่นำมาใช้กับสินค้าจำนวนมากเพื่อป้องกันความเสียหายต่อพื้นผิว
• นอกเหนือข้อกำหนดจากลูกค้า กระบวนการทำความสะอาดที่เหมาะสมเลือกโดยบอสสาร์ดตามลักษณะและวัตถุดิบ

การอบชุบตามคุณสมบัติพิเศษ ข้อกำหนดด้านกระบวนการ ความแข็ง ความขรุขระพื้นผิว ความลึกหนาต้องระบุในเอกสารเพิ่มเติมรือประกอบในแบบร่างทางเทคนิค

• ความเสถียรของมิติ: ขึ้นอยู่กับสภาพโครงสร้างหลังการอบคืนตัวด้วยการชุบแข็งและการอบคืนตัว หรือหลังจากการบำบัดด้วยเคมีความร้อน เช่น การชุบแข็งที่เปลือก การทำให้เป็นไนไตรด์ เป็นต้น ความเสถียรของมิติจะได้รับอิทธิพล (โดยการบิดเบี้ยวหรือการเพิ่มปริมาตร)
• เมื่อมีไนไตรดิ้ง อย่างเช่นปริมาตรจะเพิ่มขึ้นเล็กน้อยเนื่องจากการดูดซับไนโตรเจน
• ชั้นไนไตรดิ้งโดยปกติประกอบด้วยสองส่วน
• ส่วนด้านในหรือชั้นการแพร่กระจายมีลักษณะเฉพาะคือการก่อตัวของเข็มไนไตรด์ (เข็มไนไตรด์เป็นสารประกอบทางเคมีของไนโตรเจนที่มีธาตุอื่น เช่น เหล็ก) ในบริเวณขอบของชิ้นงาน ความหนาของชั้นปกติอยู่ระหว่าง 0.2 ถึง 1.5 มม.
• ส่วนด้านนอกบนพื้นผิวชิ้นงานที่มีความหนาระหว่างประมาณ 5 ถึง 30 µm เรียกว่าชั้นเชื่อมต่อ ชั้นที่ไม่ใช่โลหะนี้ประกอบด้วยเหล็กไนไตรด์หรือไนไตรด์ของธาตุผสมใดๆ
• การเปลี่ยนแปลงขนาดเนื่องจากการขยายปริมาตรที่เกี่ยวข้องกับการแพร่กระจายนั้นได้รับอิทธิพลจากชั้นการเชื่อมต่อ เนื่องจากชั้นการเชื่อมต่อจะขยายบางส่วนบนพื้นผิว ตัวอย่างเช่น เส้นผ่านศูนย์กลางที่เพิ่มขึ้นของตัวทรงกระบอกไนไตรด์จะอยู่ที่ 30 ถึง 50% ของความหนาของชั้นที่เชื่อมต่อกัน
• ในกรณีนี้ความหนาชั้นเชื่อมต่ออยู่ระหว่าง 8 และ 16 เมตร แสดงว่าชั้นเพื่มขั้นบนพื้นผิวสู.สุด 4-5 เมตร